金屬切削速查速算手冊（第5版）

前言
第1章常用技術(shù)資料1
1.1常用數(shù)學(xué)1
1.1.1代數(shù)中的常用公式和相互間的關(guān)系1
1.1.2三角形的解法和常用公式5
1.2常用數(shù)表及幾何圖形計算11
1.2.1常用單位換算11
1.2.2π的重要函數(shù)及π、25.4的近似分數(shù)16
1.2.3常用幾何圖形計算18
1.2.4圓周等分尺寸計算28
1.2.5圓周等分系數(shù)表30
1.2.6角度與弧度換算33
1.2.7內(nèi)圓弧與外圓弧計算34
1.2.8V形槽寬度、角度計算35
1.2.9燕尾與燕尾槽寬度計算36
1.2.10內(nèi)圓錐與外圓錐計算37
1.3工件定位誤差計算40
1.3.1工件定位原理及其應(yīng)用40
1.3.2常用定位方法和定位元件所能限制的自由度42
1.3.3定位誤差的計算53
1.4切削加工通用技術(shù)條件57
1.4.1一般要求57
1.4.2線性尺寸的一般公差59
1.4.3角度尺寸的一般公差60
1.4.4幾何公差的一般公差61
1.4.5螺紋65
1.4.6中心孔65
1.5機械加工的一般標(biāo)準規(guī)范65
1.5.1中心孔65
1.5.2各類槽70
1.5.3倒圓與倒角74
1.5.4球面半徑76
1.5.5螺紋零件76
第2章產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范97
2.1極限與配合及計算97
2.1.1極限與配合基本規(guī)定97
2.1.2極限偏差及相關(guān)配合的計算136
2.2工件幾何公差的標(biāo)注145
2.2.1符號145
2.2.2用公差框格標(biāo)注幾何公差的基本要求149
2.2.3標(biāo)注方法150
2.2.4圖樣上標(biāo)注公差值的規(guī)定171
2.2.5公差值表172
2.2.6幾何公差未注公差值181
2.3表面粗糙度的標(biāo)注184
2.3.1表面粗糙度符號、代號及標(biāo)注184
2.3.2表面粗糙度代號在圖樣上的標(biāo)注方法193
2.3.3各級表面粗糙度的表面特征及應(yīng)用舉例200
第3章常用零件畫法203
3.1螺紋及螺紋緊固件203
3.2齒輪、齒條、蝸桿、蝸輪及鏈輪的畫法214
3.3矩形花鍵的畫法及其尺寸標(biāo)注221
3.4彈簧畫法223
3.5中心孔表示法230
3.6滾動軸承表示法233
3.7動密封圈表示法254
第4章常用材料及應(yīng)用272
4.1常用鋼的品種及應(yīng)用272
4.1.1結(jié)構(gòu)鋼272
4.1.2工具鋼299
4.1.3軸承鋼311
4.2常用鑄鐵的品種、性能和用途313
4.2.1灰鑄鐵313
4.2.2球墨鑄鐵315
4.2.3可鍛鑄鐵317
4.2.4蠕墨鑄鐵319
4.2.5耐熱鑄鐵320
4.2.6高硅耐蝕鑄鐵324
4.2.7耐磨鑄鐵326
4.3有色金屬326
4.3.1銅及銅合金326
4.3.2鑄造銅合金的牌號和應(yīng)用337
4.3.3常用鋁及鋁合金的牌號和應(yīng)用340
4.3.4常用鑄造鋁合金的代號和應(yīng)用342
4.4粉末冶金材料的分類及應(yīng)用342
4.5常用工程塑料的性能及應(yīng)用345
第5章常用切削工具和磨具350
5.1常用切削工具350
5.1.1常用刀具材料350
5.1.2車刀361
5.1.3孔加工刀具424
5.1.4銑刀448
5.1.5齒輪刀具463
5.1.6絲錐和板牙468
5.2磨具484
5.2.1普通磨具484
5.2.2超硬磨具511
第6章車工技術(shù)528
6.1車刀的手工刃磨528
6.1.1砂輪的選擇528
6.1.2刃磨步驟528
6.2標(biāo)準麻花鉆的刃磨及修磨532
6.2.1標(biāo)準麻花鉆的刃磨方法532
6.2.2標(biāo)準麻花鉆的修磨533
6.3中心孔的加工與修研537
6.3.1中心孔的加工及質(zhì)量分析537
6.3.2中心孔的修研540
6.4車削圓錐面542
6.4.1錐體各部分名稱代號及尺寸計算542
6.4.2車削圓錐面方法543
6.4.3車削標(biāo)準錐度和常用錐度時小刀架及靠模板的轉(zhuǎn)動角度546
6.4.4車削圓錐時尺寸的控制方法546
6.5車削偏心工件549
6.5.1車削偏心工件的裝夾方法549
6.5.2車削曲軸的裝夾方法549
6.5.3測量偏心距的方法556
6.6車削成形面560
6.7車削表面的滾壓加工和滾花563
6.7.1滾壓加工常用工具及其應(yīng)用564
6.7.2滾輪式滾壓工具常用的滾輪外圓形狀及應(yīng)用570
6.7.3滾輪滾壓的加工方法571
6.7.4滾壓質(zhì)量分析573
6.7.5滾花575
6.8車削薄壁工件577
6.8.1工件的裝夾方法578
6.8.2刀具幾何角度的選擇580
6.9車削細長軸582
6.9.１細長軸的加工特點582
6.9.2細長軸的裝夾582
6.9.3車削細長軸常用的切削用量590
6.9.4加工細長軸用車刀舉例590
6.10冷繞彈簧593
6.10.1臥式車床可繞制彈簧的種類593
6.10.2繞制圓柱形螺旋壓縮彈簧593
6.10.3繞制圓柱形螺旋拉伸彈簧596
6.10.4繞制圓錐形螺旋壓縮彈簧596
6.10.5繞制橄欖形彈簧597
第7章銑工技術(shù)599
7.1常用分度頭分度方法及計算599
7.1.1分度頭傳動系統(tǒng)及分度頭定數(shù)599
7.1.2分度方法及計算601
7.2銑削離合器609
7.2.1齒式離合器的種類及特點610
7.2.2矩形齒離合器的銑削611
7.2.3尖齒(正三角形)離合器的銑削613
7.2.4梯形收縮齒離合器的銑削615
7.2.5鋸齒形離合器的銑削616
7.3銑削凸輪618
7.3.1凸輪傳動的三要素619
7.3.２等速圓盤凸輪的銑削620
7.3.３等速圓柱凸輪的銑削623
7.4銑削球面624
7.5銑削花鍵軸626
7.5.1花鍵的定心方式及加工精度626
7.5.2在銑床上銑削矩形齒花鍵軸628
7.6銑削滾子鏈鏈輪635
7.6.1直線端面齒形滾子鏈鏈輪主要尺寸及計算公式636
7.6.2直線端面齒形滾子鏈鏈輪銑削方法636
7.6.3滾子鏈鏈輪的測量641
7.6.4鏈輪工作圖標(biāo)注要求642
7.7銑削刀具齒槽642
7.7.1對前角γo=0°的銑刀開齒642
7.7.2對前角γo>0°的銑刀開齒645
7.7.3圓柱螺旋齒銑刀的銑削646
7.7.4麻花鉆的銑削649
7.7.5端面齒的銑削650
7.7.6錐面齒的銑削652
7.7.7鉸刀的開齒653
第8章磨工技術(shù)656
8.1砂輪的安裝與修整656
8.1.1砂輪的安裝656
8.1.2砂輪靜平衡調(diào)整方法656
8.1.3修整砂輪658
8.1.4砂輪修整工具及其選用659
8.2常用磨削液的名稱及性能663
8.3外圓磨削665
8.3.1外圓磨削工件裝夾方法665
8.3.2砂輪的選擇670
8.3.3外圓磨削砂輪速度671
8.3.4外圓磨削余量的合理選擇671
8.4內(nèi)圓磨削674
8.4.1內(nèi)圓磨削工件裝夾方法674
8.4.2內(nèi)圓磨削砂輪的選擇及安裝677
8.4.3內(nèi)圓磨削砂輪速度選擇683
8.4.4內(nèi)圓磨削余量的合理選擇683
8.5圓錐面磨削684
8.5.1圓錐面的磨削方法684
8.5.2圓錐面的精度檢驗690
8.6平面磨削691
8.6.1工件的裝夾方法691
8.6.2平面磨削砂輪的選擇697
8.6.3平面磨削砂輪速度選擇697
8.6.4平面磨削余量的合理選擇698
第9章鏜工技術(shù)699
9.1臥式鏜床基本工作范圍700
9.2臥式鏜床基本定位方法705
9.3導(dǎo)向裝置布置的形式與特點713
9.4工件定位基準及定位方法716
9.5鏜削基本類型及加工精度分析720
9.6鏜削加工基本方法730
9.6.1鏜刀安裝與對刀730
9.6.2粗鏜、精鏜732
9.6.3基本鏜削方法733
9.6.4用鏜模加工方法756
9.7臥式銑鏜床常用測量方法及精度756
第10章刨工、插工技術(shù)760
10.1刨削760
10.1.1刨削加工方法760
10.1.2刨刀類型及切削角度的選擇768
10.1.3刨削常用裝夾方法774
10.1.4刨削工具780
10.1.5槽類工件的刨削與切斷781
10.1.6鑲條的刨削方法786
10.1.7精刨788
10.2插削792
10.2.1插刀792
10.2.2常用插削方式和加工方法795
第11章螺紋加工技術(shù)801
11.1車螺紋801
11.1.1常用螺紋車刀的特點與應(yīng)用801
11.1.2螺紋車刀的安裝801
11.1.3臥式車床車螺紋交換齒輪計算824
11.1.4螺紋車削方法833
11.1.5高速鋼及硬質(zhì)合金車刀車削不同材料螺紋的切削用量837
11.1.6高速鋼車刀車削螺紋時常用切削液839
11.2磨削螺紋840
11.2.1螺紋磨削方法840
11.2.2螺紋磨削砂輪的選擇和修整843
11.2.3螺紋磨削的工藝要求845
11.3用絲錐和板牙切削螺紋847
11.3.1用絲錐攻螺紋847
11.3.2用板牙套螺紋859
11.4螺紋的檢測863
11.4.1三針測量方法863
11.4.2單針測量方法874
11.4.3綜合測量方法874
第12章齒輪加工技術(shù)877
12.1成形法銑削齒輪877
12.1.1用成形銑刀銑直齒圓柱齒輪877
12.1.2用成形銑刀銑削直齒條、斜齒條879
12.1.3用成形銑刀銑斜齒圓柱齒輪880
12.1.4用成形銑刀銑直齒錐齒輪890
12.2用飛刀展成銑蝸輪894
12.2.1銑削方法894
12.2.2交換齒輪計算895
12.2.3銑頭傾斜角度方向、工件旋轉(zhuǎn)方向及中間輪裝置896
12.2.4飛刀部分尺寸計算公式897
12.3滾齒901
12.3.1常用滾齒機連接尺寸901
12.3.2常用滾齒夾具及齒輪的安裝907
12.3.3滾刀心軸和滾刀的安裝要求909
12.3.4滾刀精度的選擇910
12.3.5滾齒工藝參數(shù)的選擇910
12.3.6滾齒加工調(diào)整912
12.3.7滾切大質(zhì)數(shù)齒輪（以Y38型滾齒機為例）913
12.4交換齒輪表924
12.5齒輪檢測938
12.5.1公法線長度的測量938
12.5.2分度圓弦齒厚的測量960
12.5.3固定弦齒厚的測量962
12.5.4齒厚上偏差及公差964
第13章鉗工技術(shù)970
13.1劃線970
13.1.1劃線基準的選擇970
13.1.2劃線時的校正和借料974
13.1.3劃線程序981
13.1.4立體劃線983
13.1.5應(yīng)用分度頭劃線987
13.2鉆削、鉸削加工990
13.2.1鉆孔990
13.2.2擴孔1005
13.2.3锪孔1006
13.2.4鉸孔1010
13.3刮削1020
13.3.1常見刮削應(yīng)用及刮削面種類1020
13.3.2刮削工具1021
13.3.3刮削用顯示劑的種類及應(yīng)用1037
13.3.4刮削余量1039
13.3.5刮削精度要求1040
13.3.6刮削方法1042
13.3.7刮削面缺陷的分析1052
13.4研磨1053
13.4.1研磨的分類及適用范圍1054
13.4.2研磨劑1055
13.4.3研具1062
13.4.4研磨方法1072
13.4.5研磨的質(zhì)量分析1083
附錄1085
附錄A常用螺紋基本參數(shù)及計算1085
A.1普通螺紋1085
A.1.1普通螺紋基本牙型及尺寸計算1085
A.1.2普通螺紋直徑與螺距系列1086
A.1.3普通螺紋基本尺寸1090
A.1.4普通螺紋的優(yōu)選系列1098
A.1.5普通螺紋的管路系列1100
A.1.6普通螺紋公差與配合1101
A.1.7普通螺紋標(biāo)記方法及示例1108
A.2梯形螺紋1127
A.2.1梯形螺紋牙型1127
A.2.2梯形螺紋直徑與螺距的標(biāo)準組合
系列1129
A.2.3梯形螺紋基本尺寸1132
A.2.4梯形螺紋公差1137
A.2.5梯形螺紋旋合長度1146
A.2.6梯形螺紋標(biāo)記方法及示例1147
A.3 55°管螺紋1149
A.3.155°密封管螺紋1149
A.3.255°非密封管螺紋1155
A.460°密封管螺紋1159
A.4.160°密封管螺紋的術(shù)語及代號1160
A.4.260°密封管螺紋的牙型1161
A.4.3圓錐管螺紋的基本尺寸及公差1163
A.4.4圓柱內(nèi)螺紋的基本尺寸及公差1166
A.4.5有效螺紋的長度1167
A.4.6倒角對基準平面理論位置的影響1167
A.4.760°密封管螺紋標(biāo)記方法及示例1169
A.5米制密封螺紋1169
A.5.1牙型1169
A.5.2基準平面的位置1170
A.5.3基本尺寸1170
A.5.4公差1173
A.5.5螺紋長度1173
A.5.6米制密封螺紋標(biāo)記方法及示例1174
A.6英制惠氏螺紋1174
A.6.1牙型1174
A.6.2英制惠氏螺紋的標(biāo)準系列1175
A.6.3基本尺寸1176
附錄B常用齒輪基本參數(shù)及計算1179
B.1漸開線圓柱齒輪1179
B.1.1基本齒廓、代號及模數(shù)1179
B.1.2圓柱齒輪的幾何尺寸計算1183
B.1.3精度等級及其選擇1187
B.1.4齒坯公差1190
B.2齒條1194
B.2.1齒條的幾何尺寸計算1194
B.2.2齒條精度1194
B.3錐齒輪1197
B.3.1錐齒輪基本齒廓尺寸參數(shù)1197
B.3.2模數(shù)1198
B.3.3直齒錐齒輪幾何尺寸計算1199
B.3.4錐齒輪精度1203
B.3.5齒坯要求1206
B.4圓柱蝸桿和蝸輪1208
B.4.1圓柱蝸桿的基本齒廓1208
B.4.2圓柱蝸桿的主要參數(shù)1210
B.4.3圓柱蝸桿傳動幾何尺寸計算1212
B.4.4圓柱蝸桿、蝸輪精度1216
B.4.5齒坯要求1222