軸承零件加工質(zhì)量缺陷分析及防控措施

1 斷口分析
1．1 裂紋源
1．2 裂紋擴(kuò)展痕
1．3 過程痕跡
1．4 圖例說明
2 材料缺陷
2．1 表面裂紋
2．2 內(nèi)部裂紋
2．3 夾灰
2．4 夾雜
2．5 異金屬
2．6 疏松和縮孔
2．7 枝晶偏析
2．8 中心增碳
2．9 白點(diǎn)
2．10 金屬分層
2．11 表層脫碳
2．12 打響料
2．13 其他缺陷
2．14 典型材料缺陷圖例
3 鍛造缺陷
3．1 軸承套圈鍛造變形特點(diǎn)
3．2 備料中缺陷
3．2．1 局部切割后振斷形成的端面臺(tái)階
3．2．2 溫剪備料的缺陷
3．3 鍛造中缺陷
3．3．1 鍛造折疊
3．3．2 飛邊毛刺
3．3．3 內(nèi)徑夾皮及凹陷
3．3．4 橢圓、錐度
3．3．5 端面平行差
3．3．6 端面斜度
3．3．7 錘花廢品
3．3．8 鍛造過熱、過燒
3．3．9 網(wǎng)狀碳化物
3．3．10 R角缺陷
3．3．11 鍛造裂紋
3．4 典型鍛造缺陷圖例
4 車加工缺陷
4．1 端面凹凸不平
4．2 油溝內(nèi)車工尖角
4．3 印字裂紋
4．4 硬車裂紋
4．5 抽芯
4．6 車工與磨工R不符合
4．7 零件表面車工震紋
4．8 沖壓折疊、開裂
4．9 材料使用不當(dāng)
4．10 典型車加工缺陷圖例
5 熱處理缺陷
5．1 熱處理淬火前質(zhì)量控制
5．1．1 正火
5．1．2 退火
5．1．3 去除污物
5．1．4 孔洞及尖角處理
5．2 熱處理過程的質(zhì)量影響因素
5．2．1 淬火介質(zhì)
5．2．2 設(shè)備保證及操作人員素質(zhì)
5．2．3 工藝水平
5．3 普通熱處理缺陷
5．3．1 氧化及脫碳
5．3．2 淬火組織不合格
5．3．3 淬火應(yīng)力及裂紋
5．3．4 軟點(diǎn)
5．3．5 不合格斷口
5．3．6 增碳
5．3．7 逆淬火
5．3．8 冷處理裂紋
5．3．9 檢驗(yàn)不當(dāng)造成的廢品
5．3．10 熱處理漲縮
5．3．11 保護(hù)性氣氛熱處理
5．4 滲碳處理缺陷
5．5 感應(yīng)淬火缺陷
5．5．1 感應(yīng)加熱淬火特點(diǎn)
5．5．2 溝道周向裂紋
5．5．3 溝道軸向裂紋
5．5．4 齒面橫向裂紋
5．5．5 齒根縱向裂紋
5．5．6 起始點(diǎn)裂紋
5．5．7 軟帶接口裂紋
5．5．8 局部熔化
5．6 典型熱處理缺陷圖例
6 磨削缺陷
6．1 磨削特點(diǎn)及影響磨削的因素
6．2 燒傷
6．3 磨削裂紋
6．4 磨削缺陷與熱處理的關(guān)系
6．5 第二類磨削裂紋
6．6 典型磨削缺陷圖例
7 電擊傷
7．1 淬火加熱過程中軸承零件與加熱體接觸形成的電擊傷
7．2 最終熱處理淬火前的電擊傷
7．3 最終熱處理淬火后的電擊傷
7．4 感應(yīng)加熱電擊傷
7．5 焊接擊傷
7．6 典型電擊傷圖例
8 腐蝕與磕傷
8．1 腐蝕
8．1．1 常見的軸承銹蝕
8．1．2 晶間應(yīng)力腐蝕
8．1．3 磷化銹蝕
8．2 磕傷
8．3 典型腐蝕磕傷圖例