金屬清洗與防銹

1 概述
1.1 金屬加工用材料
1.1.1 黑色金屬材料
1.1.2 有色金屬材料
1.2 金屬的腐蝕、銹蝕與防銹的基本概念
1.2.1 研究金屬腐蝕的重要性
1.2.2 金屬腐蝕
1.2.3 大氣腐蝕及其控制
1.2.4 金屬材料的正確選擇
1.2.5 防銹技術(shù)的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢（以汽車工業(yè)為例）
2 金屬在各種環(huán)境下的腐蝕、銹蝕和防護
2.1 金屬在自然環(huán)境中的腐蝕
2.1.1 金屬在自然水中的腐蝕
2.1.2 土壤腐蝕
2.1.3 大氣腐蝕
2.1.4 微生物腐蝕
2.2 金屬在工業(yè)環(huán)境中的腐蝕
2.2.1 金屬在酸溶液中的腐蝕
2.2.2 金屬在堿溶液中的腐蝕
2.2.3 金屬在鹽類水溶液中的腐蝕
3 污垢的分類與清洗原理
3.1 污垢
3.1.1 按污垢存在形狀分類
3.1.2 按化學(xué)組成分類
3.1.3 按親水和親油性能分類
3.1.4 按在金屬表面存在的狀態(tài)分類
3.1.5 按污垢與底物的結(jié)合情況分類
3.1.6 混合污垢
3.1.7 其他污垢
3.1.8 金屬加工過程中的污垢
3.2 清洗原理
3.2.1 固體污垢的清洗原理
3.2.2 液體污垢的清洗原理
3.2.3 水介質(zhì)中污垢的清洗原理
4 金屬清洗劑
4.1 金屬清洗劑的組成
4.1.1 水
4.1.2 有機溶劑
4.1.3 酸劑
4.1.4 堿劑
4.1.5 表面活性劑
4.1.6 防銹緩蝕劑
4.2 金屬清洗劑的研制
4.2.1 水基型金屬清洗劑
4.2.2 多功能金屬清洗劑
4.2.3 新型無磷除油除銹水基金屬清洗劑
4.2.4 去油、除銹、防銹磷化液
4.2.5 汽車節(jié)能型清積炭劑
5 金屬清洗工藝
5.1 金屬材料的清洗
5.1.1 鋼鐵和不銹鋼的清洗
5.1.2 有色金屬的清洗
5.2 機械部件的清洗
5.2.1 脫脂清洗
5.2.2 去除指紋
5.2.3 去除積炭
5.2.4 表面涂層的剝離
5.3 金屬加工各工序間的清洗
5.3.1 電鍍前的預(yù)處理清洗
5.3.2 涂涂料前預(yù)處理清洗
5.3.3 粘接預(yù)處理清洗
5.3.4 氧化鋁膜預(yù)處理清洗
5.3.5 鋼鐵領(lǐng)域中的清洗
5.3.6 機械加工的中間工序、精加工與組裝工序的清洗
5.3.7 搪瓷的預(yù)處理清洗
5.3.8 電子設(shè)備領(lǐng)域中的清洗
5.3.9 熱處理操作中的清洗
5.4 清洗操作方法及設(shè)備
5.4.1 清洗工藝及設(shè)備設(shè)計的根據(jù)與要求
5.4.2 清洗工藝的分類及特點
5.4.3 干洗工藝及設(shè)備
5.4.4 超聲波清洗
5.4.5 噴射清洗
5.4.6 電解清洗
5.4.7 浸泡清洗
5.4.8 溶劑蒸氣清洗
5.4.9 高壓水射流清洗
5.4.1 0循環(huán)清洗工藝及設(shè)備
5.5 清洗設(shè)備的選擇
5.6 清洗效果評價方法
5.6.1 定性評價方法
5.6.2 定量評價方法
5.7 清洗缺陷及解決措施
5.8 清洗工藝實例
5.8.1 鋼板清洗工藝
5.8.2 發(fā)動機缸體清洗工藝
5.8.3 發(fā)動機裝配前清洗工藝
5.8.4 變速箱結(jié)合齒超聲波清洗工藝
5.8.5 汽車修理中的清洗
6 金屬清洗劑的配制及應(yīng)用
6.1 金屬清洗劑的分類
6.2 水基金屬清洗劑
6.2.1 通用型金屬清洗劑
6.2.2 酸性金屬清洗劑
6.2.3 堿性金屬清洗劑
6.2.4 強堿性金屬清洗劑
6.2.5 噴霧型金屬清洗劑
6.2.6 浸漬性金屬清洗劑
6.2.7 重垢金屬清洗劑
6.2.8 低泡金屬清洗劑
6.3 溶劑型金屬清洗劑
6.3.1 煤油、三乙醇胺型
6.3.2 汽油、三乙醇胺型
6.3.3 煤油、油酸酯型
6.3.4 醚、汽油型
6.3.5 斯盤、汽油型
6.3.6 鋁合金劑清洗
6.3.7 甲酯、輕餾分型
6.3.8 W/O型
6.3.9 O/W型
6.4 復(fù)合型金屬清洗劑
6.4.1 苯磺酸、三氯乙烯型
6.4.2 苯磺酸、單乙醇胺型
6.4.3 聚氧乙烯醚、二甲苯型
6.4.4 聚氧乙烯醚、丁酮型
6.4.5 油酸、三乙醇胺型
6.4.6 聚氧乙烯醚、煤油型
6.4.7 斯盤、汽油型
6.5 各類金屬用清洗劑
6.5.1 不銹鋼清洗劑
6.5.2 黑色金屬及制件去油清洗劑
6.5.3 銅金屬清洗劑
6.5.4 鋁金屬清洗劑
6.5.5 鎂金屬清洗劑
6.5.6 鋅金屬清洗劑
6.5.7 銀金屬清洗劑
6.5.8 鎳金屬清洗劑
6.5.9 鉻金屬清洗劑
6.5.1 0錫合金清洗劑
7 金屬加工過程中常用防銹及包裝材料
7.1 常用防銹材料
7.1.1 防銹水及其選用
7.1.2 防銹油脂及其選用
7.2 防銹包裝材料
7.2.1 防銹包裝材料的分級、分類
7.2.2 防銹包裝材料的應(yīng)用
8 金屬加工過程中的防銹與包裝材料
8.1 產(chǎn)品設(shè)計中的腐蝕控制
8.1.1 環(huán)境條件
8.1.2 防腐蝕結(jié)構(gòu)設(shè)計
8.1.3 材料選擇
8.1.4 金屬腐蝕與預(yù)防
8.1.5 表面防護
8.1.6 采用有效的防護包裝
8.2 工序間防銹
8.2.1 工序間產(chǎn)生銹蝕的基本原因
8.2.2 預(yù)防工序間銹蝕的主要方法
8.2.3 工序間防銹一般要求
8.2.4 防銹處理的工藝要點
8.2.5 汽車生產(chǎn)工序間防銹的具體措施
8.2.6 中間庫房防銹
8.3 機械制品防銹包裝工藝技術(shù)條件舉例之一（軸承）
8.3.1 軸承防銹、包裝工藝概要
8.3.2 工序間防銹的要求
8.3.3 清洗
8.3.4 防銹
8.3.5 內(nèi)包裝材料的分類及軸承對內(nèi)包裝的要求
8.4 機械制品防銹包裝工藝技術(shù)條件舉例之二（汽車）
8.4.1 汽車備件防銹包裝方法
8.4.2 備件防銹包裝工藝
8.4.3 防銹包裝設(shè)備
8.4.4 防銹包裝失敗的原因
8.5 機械設(shè)備及工具類的防銹
8.5.1 使用中機械設(shè)備的防銹
8.5.2 暫停使用設(shè)備及工具的防銹
8.6 倉庫防銹
8.6.1 露天庫防銹工藝
8.6.2 庫房防銹
8.7 金屬表面銹蝕的鑒別與除銹
8.7.1 金屬表面銹蝕的鑒別
8.7.2 表面銹蝕的清除
8.7.3 除銹方法比較
8.7.4 除銹方法應(yīng)用實例
9 防銹管理
9.1 防銹管理目標(biāo)與特點
9.1.1 防銹管理的目標(biāo)
9.1.2 防銹管理的特點
9.2 質(zhì)量管理與質(zhì)量保證體系
9.2.1 ISO9000族質(zhì)量管理與質(zhì)量保證標(biāo)準(zhǔn)
9.2.2 ISO14000系列環(huán)境質(zhì)量管理與保證標(biāo)準(zhǔn)
9.2.3 美國汽車工業(yè)質(zhì)量保證標(biāo)準(zhǔn)QS
9.2.4 傳統(tǒng)的防銹管理方案
9.2.5 防銹管理信息系統(tǒng)
9.3 防銹管理環(huán)節(jié)
9.3.1 營銷過程的防銹管理
9.3.2 產(chǎn)品設(shè)計過程的防銹管理
9.3.3 工藝規(guī)劃過程的防銹管理
9.3.4 改進過程的防銹管理
9.3.5 采購過程的防銹管理
9.3.6 制造過程的防銹管理
9.3.7 儲存過程的防銹管理
9.3.8 裝卸過程的防銹管理
9.3.9 運輸過程的防銹管理
9.3.1 0其他過程的防銹管理
9.4 防銹管理應(yīng)用實例
9.4.1 某廠防銹工作的改進
9.4.2 準(zhǔn)時化生產(chǎn)
9.4.3 防銹設(shè)備運營成本控制
9.4.4 油嘴的防銹包裝
9.4.5 齒輪防銹
9.4.6 除銹質(zhì)量控制
9.4.7 清洗過程管理
9.4.8 防銹質(zhì)量控制
10 清洗與防銹材料檢驗分析方法
10.1 金屬清洗劑檢驗分析方法
10.1.1 試驗的準(zhǔn)備
10.1.2 凈洗力試驗方法
10.1.3 防銹性試驗方法
10.1.4 腐蝕性試驗方法
10.1.5 消泡性能試驗方法
10.1.6 水分及揮發(fā)物試驗方法
10.1.7 高、低溫穩(wěn)定性試驗方法
10.1.8 漂洗性能試驗
10.2 合成切削液的檢驗方法
10.2.1 腐蝕性試驗方法
10.2.2 防銹性試驗方法
10.3 防銹材料及檢驗方法
10.3.1 試驗準(zhǔn)備
10.3.2 防銹試驗試片銹蝕程度評定方法
10.3.3 碳酸鈉亞硝酸鈉防銹水測定
10.3.4 三乙醇胺亞硝酸鈉防銹液的測定
10.3.5 防銹油脂的檢驗方法
10.3.6 防銹蠟的檢驗方法
10.3.7 氣相防銹材料的檢驗方法
10.3.8 涂膜保護涂料及其去除劑的檢驗方法
參考文獻