板形控制理論與實踐

1 板形控制的內(nèi)涵
1．1 板形的基本概念
1．1．1 橫截面形狀
1．1．2 平坦度
1．1．3 翹曲
1．1．4 鐮刀彎
1．2 板形產(chǎn)生的機理
1．2．1 軋制過程的板形產(chǎn)生機理
1．2．2 非軋制過程的板形產(chǎn)生機理
1．3 板形調(diào)控性能評價指標
1．3．1 承載輥縫調(diào)節(jié)域
1．3．2 承載輥縫橫向剛度
1．3．3 板形調(diào)控功效
1．3．4 輥間接觸壓力分布
1．4 熱軋板形控制的特點
1．4．1 軋輥存在嚴重的不均勻磨損
1．4．2 軋輥存在嚴重的不均勻熱膨脹
1．4．3 凸度控制與平坦度控制存在耦合影響
1．4．4 相變與形變存在耦合影響
1．5 冷軋板形控制的特點
參考文獻
2 板形基本理論
2．1 輥系彈性變形理論
2．1．1 輥系變形的二維變厚度有限元法
2．1．2 一種快速輥系變形計算方法
2．1．3 輥系彈性變形分析案例
2．2 軋件塑形變形理論
2．2．1 軋件塑性變形求解的主要方法
2．2．2 軋件塑性變形的三維有限差分模型
2．2．3 軋件塑性變形的有限元求解
2．3 軋件溫度場理論
2．3．1 軋件溫度場計算方法
2．3．2 軋制工藝參數(shù)對板帶橫向溫度分布的影響規(guī)律
2．4 軋輥熱變形理論
2．4．1 軋輥瞬態(tài)溫度場模型
2．4．2 軋輥熱變形模型
2．4．3 軋輥熱變形特性
2．5 軋輥磨損理論
2．5．1 軋輥磨損機理分析
2．5．2 軋輥磨損影響因素分析
2．5．3 軋輥磨損預報模型
2．6 屈曲變形理論
2．6．1 板帶前屈曲變形理論
2．6．2 板帶后屈曲變形理論
參考文獻
3 板形控制技術
3．1 液壓彎輥控制技術
3．1．1 液壓彎輥技術的分類及工作原理
3．1．2 液壓彎輥技術的板形調(diào)控性能
3．2 液壓竄輥技術
3．2．1 液壓竄輥技術的工作原理
3．2．2 液壓竄輥技術的板形調(diào)控性能
3．3 CVC技術
3．3．1 CVC技術的工作原理
3．3．2 CVC參數(shù)設計方法
3．3．3 CVC技術的板形調(diào)控性能
3．4 PC技術
3．4．1 PC技術的工作原理
3．4．2 PC技術的板形調(diào)控性能
3．5 HC技術
3．5．1 HC技術的工作原理
3．5．2 HC技術的板形調(diào)控性能
3．6 HVC技術
3．6．1 HVC技術的工作原理
3．6．2 HVC參數(shù)設計
3．6．3 HVC的板形調(diào)控性能
3．7 VCR／VCR+技術
3．7．1 VCR／VCR+技術工作原理
3．7．2 VCR／VCR+參數(shù)設計方法
3．7．3 VCR／VCR+技術的板形調(diào)控性能
3．8 MVC技術
3．8．1 MVC技術工作原理
3．8．2 MVC技術參數(shù)設計方法
3．8．3 MVC技術的板形調(diào)控性能
3．9 ATR技術
3．9．1 ATR技術工作原理
3．9．2 ATR技術參數(shù)設計方法
3．9．3 ATR技術的板形調(diào)控性能
3．10 EVC技術
3．10．1 EVC技術工作原理
3．10．2 EVC技術參數(shù)設計方法
3．10．3 EVC技術的板形調(diào)控性能
3．11 變體支撐輥技術
3．11．1 VC技術
3．11．2 DSR技術
3．11．3 IC技術
3．11．4 SC技術
3．11．5 BCM技術
3．11．6 TP技術
3．12 附錄——先進的輥形技術應用實績
參考文獻
4 熱軋板形控制系統(tǒng)
4．1 熱軋帶鋼控制系統(tǒng)概述
4．1．1 熱軋帶鋼控制系統(tǒng)功能概述及發(fā)展
4．1．2 基礎自動化系統(tǒng)
4．1．3 過程控制系統(tǒng)
4．2 帶鋼熱軋板形控制系統(tǒng)概述
4．2．1 板形控制系統(tǒng)的發(fā)展
4．2．2 凸度檢測儀
4．2．3 平坦度檢測儀
4．3 熱軋帶鋼板形設定模型
4．3．1 板形設定模型總體構架
4．3．2 板形參數(shù)設定數(shù)據(jù)準備
4．3．3 軋輥綜合輥形計算模型
4．3．4 常規(guī)凸度工作輥竄輥策略
4．3．5 機架間凸度分配策略模型
4．3．6 機架間板形傳遞模型
4．3．7 承載輥縫及彎輥力系數(shù)計算模型
4．3．8 彎輥力系數(shù)計算模型
4．3．9 輥系變形在線計算下的彎輥力求解方法
4．4 熱軋工作輥分段冷卻模型
4．4．1 有色金屬熱軋分段冷卻系統(tǒng)結構
4．4．2 分段冷卻系統(tǒng)控制目標及設定思路
4．4．3 基于溫度預測的分段冷卻基礎分布
4．4．4 基于RBF網(wǎng)絡的斷面預測模型
4．4．5 基于斷面預測和基礎分布的分段冷卻預設定
4．4．6 工作輥分段冷卻動態(tài)設定模型
4．5 熱軋板形自學習模型
4．5．1 板形自學習模型概述及內(nèi)容
4．5．2 板形自學習的幾種模式
4．6 熱軋板形動態(tài)控制模型
4．6．1 板形保持功能
4．6．2 凸度反饋控制
4．6．3 平坦度反饋控制
4．6．4 板形板厚解耦控制模型
4．7 熱軋板形質(zhì)量綜合判定系統(tǒng)
4．8 軋后殘余應力減量化技術
4．8．1 帶鋼冷卻過程FEM模型
4．8．2 有限元模型的結果驗證過程
4．8．3 兩種不同工藝對殘余應力的影響
4．8．4 結果驗證
4．9 附錄——板形控制模型應用案例
參考文獻
5 熱軋鐮刀彎和楔形控制技術
5．1 鐮刀彎的檢測技術
5．2 熱軋帶鋼鐮刀彎和楔形影響因素仿真建模
5．3 來料因素對鐮刀彎和楔形的影響分析
5．3．1 來料楔形對非對稱板形的影響
5．3．2 兩側溫度不均對非對稱板形的影響
5．3．3 來料跑偏對非對稱板形的影響
5．4 設備因素對非對稱板形的影響
5．4．1 軋機兩側不同縱向剛度對非對稱板形的影響
5．4．2 工作輥初始輥形對非對稱板形的影響
5．5 板坯楔形與鐮刀彎的關系
5．6 鐮刀彎調(diào)節(jié)計算模型
5．6．1 基于兩側軋制力偏差的鐮刀彎調(diào)節(jié)計算模型
5．6．2 基于中心線偏移量的鐮刀彎調(diào)平計算模型
5．7 鐮刀彎在線設定控制模型
參考文獻
6 冷軋板形控制系統(tǒng)
6．1 冷軋帶鋼控制系統(tǒng)概述
6．1．1 冷軋帶鋼控制系統(tǒng)功能概述
6．1．2 冷軋自動化控制系統(tǒng)主要功能
6．2 冷軋板形檢測儀
6．2．1 平坦度測量
6．2．2 邊部減薄測量
6．3 冷軋帶鋼板形設定策略
6．3．1 板形設定方法分類
6．3．2 各調(diào)節(jié)手段設定分配策略
6．4 冷軋帶鋼板形設定模型
6．4．1 輥縫出口帶鋼凸度模型
6．4．2 有形輥調(diào)節(jié)模型
6．4．3 輥縫凸度設定模型
6．4．4 考慮板形板厚解耦的板形設定策略
6．5 冷軋板形目標曲線設定
6．5．1 目標曲線的功能和設定原則
6．5．2 典型目標曲線設定方法
6．6 冷軋板形自學習
6．6．1 基于表格法的板形自學習策略
6．6．2 基于數(shù)學模型的板形自學習策略
6．6．3 板形自學習方法
6．7 動態(tài)板形控制
6．7．1 板形前饋控制
6．7．2 板形閉環(huán)反饋控制
6．8 冷連軋機組板形板厚張力綜合解耦控制策略
6．8．1 考慮到板形板厚的出入口張力耦合模型
6．8．2 冷連軋綜合耦合模型的分步解耦設計
參考文獻
7 高精度板形綜合控制實例
7．1 概述
7．2 自由規(guī)程軋制中板形控制技術研究
7．2．1 自由規(guī)程軋制概述及關鍵問題
7．2．2 自由規(guī)程軋制的輥形綜合配置技術
7．2．3 自由規(guī)程軋制的輥形自保持技術
7．2．4 自由規(guī)程軋制的新一代熱軋數(shù)學模型
7．2．5 自由規(guī)程軋制的生產(chǎn)組織模式
7．2．6 自由規(guī)程軋制的實施效果
7．3 熱軋板形質(zhì)量異議的分析與對策
7．3．1 樣本生產(chǎn)線及板形質(zhì)量異議簡述
7．3．2 板形質(zhì)量異議數(shù)據(jù)分析
7．3．3 板形質(zhì)量異議對策
7．3．4 技術方案實施效果
7．4 帶鋼起筋原理及控制
7．4．1 起筋現(xiàn)象概述
7．4．2 起筋問題的原因及對策
7．4．3 起筋帶鋼在熱軋工序的數(shù)據(jù)特征
參考文獻
后記