機械設計手冊 第3卷（第七版）

第10篇 潤滑與密封 第1章潤滑方法及潤滑裝置10-3 1潤滑概述10-4 1.1潤滑方法及潤滑裝置的分類、潤滑原理與應用10-4 1.2潤滑、潤滑系統(tǒng)和集中潤滑系統(tǒng)術語10-6 1.2.1潤滑相關術語（摘自GB/T 17446—2024）10-6 1.2.2潤滑系統(tǒng)術語（摘自GB/T 38276—2019）10-6 1.2.3集中潤滑系統(tǒng)術語（摘自JB/T 3711.1—2017）10-9 1.3集中潤滑系統(tǒng)的分類和圖形符號10-11 1.3.1集中潤滑系統(tǒng)的分類（摘自JB/T 3711.1—2017）10-12 1.3.2集中潤滑系統(tǒng)的圖形符號（摘自JB/T 3711.2—2017）10-12 1.4潤滑系統(tǒng)及元件基本參數(shù)（摘自JB/T 7943.1—2017）10-16 1.5一般潤滑件10-19 1.5.1油杯10-19 1.5.2油環(huán)10-22 1.5.3油槍10-22 1.5.4油標10-23 2稀油集中潤滑系統(tǒng)10-25 2.1稀油集中潤滑系統(tǒng)概述10-25 2.2稀油潤滑與液壓傳動在技術性能、參數(shù)計算方面的差異和特點10-25 2.3稀油集中潤滑系統(tǒng)設計的任務和步驟10-29 2.3.1設計任務10-29 2.3.2設計步驟10-29 2.4稀油潤滑裝置的設計計算10-33 2.4.1稀油潤滑裝置型式、基本參數(shù)與尺寸（摘自JB/T 8522—2014）10-33 2.4.2稀油潤滑裝置技術條件（摘自JB/T 10465—2016）10-43 2.4.3稀油潤滑系統(tǒng)技術性能參數(shù)的關系和有關計算10-46 2.5稀油集中潤滑系統(tǒng)的主要設備10-51 2.5.1潤滑油泵及潤滑油泵裝置10-51 2.5.2稀油潤滑裝置10-60 2.5.3輔助裝置及元件10-75 2.5.4潤滑油箱10-94 2.6高低壓稀油潤滑裝置結構參數(shù)、自動控制和系列實例10-98 2.6.1結構參數(shù)的合理確定10-98 2.6.2自動控制和安全技術10-100 2.6.3部分系列實例10-103 3干油集中潤滑系統(tǒng)10-115 3.1干油集中潤滑系統(tǒng)的分類及組成10-115 3.2干油集中潤滑系統(tǒng)的設計計算10-119 3.2.1潤滑脂消耗量的計算10-119 3.2.2潤滑脂泵的選擇計算10-119 3.2.3系統(tǒng)工作壓力的確定10-120 3.2.4滾動軸承潤滑脂消耗量估算方法10-121 3.3干油集中潤滑系統(tǒng)的主要設備10-123 3.3.1潤滑脂泵及裝置10-123 3.3.2分配器與噴射閥10-136 3.3.3其他輔助裝置及元件10-146 3.4干油集中潤滑系統(tǒng)的管路附件10-154 3.4.1配管材料10-154 3.4.2管路附件10-154 4油霧潤滑10-171 4.1油霧潤滑工作原理、系統(tǒng)及裝置10-171 4.1.1工作原理10-171 4.1.2油霧潤滑系統(tǒng)和裝置10-172 4.2油霧潤滑系統(tǒng)的設計和計算10-174 4.2.1各摩擦副所需的油霧量10-174 4.2.2凝縮嘴尺寸的選擇10-174 4.2.3管道尺寸的選擇10-175 4.2.4空氣和油的消耗量10-175 4.2.5發(fā)生器的選擇10-176 4.2.6潤滑油的選擇10-176 4.2.7凝縮嘴的布置方法10-176 5油氣潤滑10-179 5.1油氣潤滑工作原理、系統(tǒng)及裝置10-179 5.1.1油氣潤滑裝置（摘自JB/ZQ 4711—2006）10-180 5.1.2油氣潤滑裝置（摘自JB/ZQ 4738—2006）10-182 5.2油氣混合器及油氣分配器10-184 5.2.1QHQ型油氣混合器（摘自JB/ZQ 4707—2006）10-184 5.2.2AHQ型雙線油氣混合器10-185 5.2.3MHQ型單線油氣混合器10-185 5.2.4AJS型、JS型油氣分配器（摘自JB/ZQ 4749—2006）10-186 5.3專用油氣潤滑裝置10-187 5.3.1油氣噴射潤滑裝置（摘自JB/ZQ 4732—2006）10-187 5.3.2鏈條噴射潤滑裝置10-188 5.3.3行車軌道潤滑裝置（摘自JB/ZQ 4736—2006）10-189 第2章潤滑劑10-190 1潤滑劑選用的一般原則10-190 1.1潤滑劑的基本類型10-190 1.2潤滑劑選用的一般原則10-191 2常用潤滑油10-193 2.1潤滑油及有關產品術語（摘自GB/T 4016—2019）10-193 2.2潤滑油的主要質量指標10-196 2.2.1黏度10-196 2.2.2潤滑油的其他質量指標10-204 2.3常用潤滑油的牌號、性能及應用10-206 2.3.1潤滑油的分類和命名10-206 2.3.2潤滑油標準10-207 2.3.3常用潤滑油的牌號、性能及應用10-208 3常用潤滑脂10-234 3.1潤滑脂術語（摘自GB/T 4016—2019）10-234 3.2潤滑脂的組成及主要質量指標10-235 3.2.1潤滑脂的組成10-235 3.2.2潤滑脂的主要質量指標10-235 3.3潤滑脂的分類10-236 3.3.1潤滑劑和有關產品（L類）的X組（潤滑脂）分類10-236 3.3.2車用潤滑脂分類（摘自GB/T 36990—2018）10-237 3.4常用潤滑脂的命名、性質與用途10-239 3.4.1潤滑脂標準10-239 3.4.2潤滑脂命名（摘自GB/T 34535—2017）10-240 3.4.3常用潤滑脂的性質與用途10-243 4合成潤滑劑10-246 4.1合成潤滑劑的分類及性能10-246 4.2合成潤滑劑的應用10-248 5固體潤滑劑10-249 5.1固體潤滑劑的分類10-249 5.2固體潤滑劑的作用和特點10-249 5.2.1可代替潤滑油脂10-249 5.2.2增強或改善潤滑油脂的性能10-249 5.2.3運行條件苛刻的場合10-250 5.2.4環(huán)境條件很惡劣的場合10-250 5.2.5環(huán)境條件很潔凈的場合10-250 5.2.6無須維護保養(yǎng)的場合10-250 5.3常用固體潤滑劑的使用方法和特性10-251 5.3.1固體潤滑劑的使用方法10-251 5.3.2粉狀固體潤滑劑特性10-251 5.3.3膏狀固體潤滑劑特性10-252 6潤滑油的換油指標、代用和摻配方法10-254 6.1潤滑油的換油指標10-254 6.1.1常用潤滑油的換油指標10-254 6.1.2重負荷車輛齒輪油（GL-5）換油指標（摘自GB/T 30034—2013）10-256 6.1.3風力發(fā)電機組主齒輪箱潤滑油換油指標（摘自NB/SH/T 0973—2018）10-256 6.1.4風力發(fā)電機組潤滑油/脂換油指標（摘自NB/T 10111—2018）10-256 6.1.5電廠用磷酸酯抗燃油的換油指標（摘自DL/T 571—2014）10-260 6.1.6冶金設備用L-HM液壓油換油指南（摘自YB/T 4629—2017）10-262 6.2潤滑油代用的一般原則10-263 6.3潤滑油的摻配方法10-263 7國內外液壓工作介質和潤滑油、脂的牌號對照10-265 7.1國內外液壓工作介質產品對照10-265 7.2液壓油/液及其代用油的中外油品對照10-274 7.3國內外潤滑油、脂品種對照10-279 第3章密封10-284 1密封術語10-284 1.1橡膠密封制品術語（摘自GB/T 5719—2006）10-284 1.2機械密封術語（摘自GB/T 5894—2015）10-287 1.3彈性體材料的旋轉軸唇形密封圈術語（摘自GB/T 13871.2—2015）10-292 1.4流體傳動系統(tǒng)及元件密封及材料術語（摘自GB/T 17446—2024）10-294 1.5非金屬密封墊片術語（摘自GB/T 27971—2011）10-296 1.6橡膠雜品術語（摘自HG/T 3076—1988）10-297 1.7靜密封、填料密封術語（摘自JB/T 6612—2008）10-297 1.8同軸密封件術語（摘自JB/T 8241—1996）10-300 2靜密封的分類、特點及應用10-301 3動密封的分類、特點及應用10-303 4墊片密封10-307 4.1墊片標準10-307 4.2常用墊片類型與應用10-308 4.3管道法蘭墊片選擇10-310 5填料密封10-311 5.1填料標準10-311 5.2油封氈圈密封10-312 5.3軟填料動密封10-312 5.4軟填料密封計算10-317 6旋轉軸唇形密封圈密封10-318 6.1旋轉軸唇形密封圈標準10-318 6.2結構型式及特點10-319 6.3旋轉軸唇形密封圈的設計（摘自GB/T 9877—2008）10-321 6.4旋轉軸唇形密封圈摩擦功率的計算10-329 7活塞環(huán)及漲圈密封10-330 7.1活塞環(huán)標準10-330 7.2活塞環(huán)密封10-331 7.3漲圈密封10-332 8迷宮密封10-333 8.1迷宮密封方式、特點、結構及應用10-333 8.2迷宮密封設計10-334 9機械密封10-335 9.1機械密封標準10-335 9.2接觸式機械密封工作原理10-336 9.3常用機械密封分類及適用范圍10-336 9.4機械密封的識別標志10-340 9.5機械密封的選用10-341 9.6常用機械密封材料10-345 9.7機械密封的計算10-350 9.8機械密封結構設計10-355 9.9波紋管式機械密封10-357 9.9.1波紋管式機械密封型式10-357 9.9.2波紋管式機械密封端面比壓計算10-358 9.10非接觸式機械密封10-359 9.10.1非接觸式機械密封與接觸式機械密封比較10-359 9.10.2流體靜壓式機械密封10-360 9.10.3流體動壓式機械密封10-361 9.10.4干氣密封10-362 9.11釜用機械密封10-369 9.12機械密封輔助系統(tǒng)10-372 9.12.1泵用機械密封的冷卻方式和要求10-372 9.12.2泵用機械密封沖洗系統(tǒng)10-374 9.12.3釜用機械密封潤滑和冷卻系統(tǒng)10-383 9.13雜質過濾和分離10-386 9.14標準機械密封10-387 9.14.1機械密封通用規(guī)范（摘自GB/T 33509—2017）10-387 9.14.2輕型機械密封技術條件（摘自JB/T 6619.1—2018）10-400 9.14.3焊接金屬波紋管機械密封（摘自JB/T 8723—2022）10-401 9.14.4焊接金屬波紋管釜用機械密封技術條件（摘自HG/T 3124—2020）10-405 9.14.5橡膠波紋管機械密封技術條件（摘自JB/T 6616—2020）10-408 9.14.6泵用機械密封（摘自JB/T 1472—2011）10-411 9.14.7船用泵機械密封（摘自JB/T 14224—2022）10-422 9.14.8紙漿泵用機械密封技術條件（摘自HG/T 4114—2020）10-426 9.14.9耐酸泵用機械密封（摘自JB/T 7372—2011）10-427 9.14.10耐堿泵用機械密封（摘自JB/T 7371—2011）10-433 9.14.11釜用機械密封技術條件（摘自HG/T 2269—2020）10-437 9.14.12釜用高壓機械密封技術條件（摘自GB/T 24319—2009）10-439 10螺旋密封10-441 10.1螺旋密封方式、特點及應用10-441 10.2螺旋密封設計要點10-442 10.3矩形螺紋的螺旋密封計算10-443 第4章密封件及其溝槽10-447 1圓橡膠、圓橡膠管密封（摘自JB/ZQ 4609—2006）10-447 2油封氈圈（摘自FZ/T 92010—1991）10-448 3Z形橡膠油封（摘自JB/ZQ 4075—2006）10-449 4O形橡膠密封圈及其溝槽10-451 4.1液壓氣動用O形橡膠密封圈及其溝槽10-451 4.1.1液壓氣動用O形橡膠密封圈尺寸系列及公差（摘自GB/T 3452.1—2005）10-451 4.1.2液壓氣動用O形橡膠密封圈溝槽尺寸（摘自GB/T 3452.3—2005）10-453 4.2耐高溫潤滑油O形橡膠密封圈（摘自HG/T 2021—2014）10-477 4.3氣動用O形橡膠密封圈（摘自JB/T 6659—2007）10-478 4.4機械密封用O形橡膠圈（摘自JB/T 7757—2020）10-480 4.5機械密封用氟塑料全包覆橡膠O形圈（摘自JB/T 10706—2022）10-483 5液壓氣動用O形橡膠密封圈的抗擠壓環(huán)（擋環(huán)）（摘自GB/T 3452.4—2020）10-487 6密封元件為彈性體材料的旋轉軸唇形密封圈（摘自GB/T 13871.1—2022）10-491 7密封元件為熱塑性材料的旋轉軸唇形密封圈（摘自GB/T 21283.1—2007）10-495 7.1密封圈類型10-496 7.2密封圈基本尺寸10-497 7.3密封圈尺寸標識代碼及標注說明10-498 7.4密封圈的技術文件10-498 8單向密封橡膠密封圈及其溝槽10-500 8.1單向密封橡膠密封圈結構尺寸系列（摘自GB/T 10708.1—2000）10-500 8.2往復運動活塞和活塞桿單向密封圈溝槽的尺寸和公差（摘自GB/T 2879—2024）10-509 9ＶＤ形橡膠密封圈（摘自JB/T 6994—2007）10-515 10雙向密封橡膠密封圈及其溝槽10-518 10.1雙向密封橡膠密封圈（摘自GB/T 10708.2—2000）10-518 10.2液壓缸活塞用帶支承環(huán)密封溝槽型式、尺寸和公差（摘自GB/T 6577—2021）10-521 11往復運動用橡膠防塵密封圈及其溝槽10-524 11.1往復運動用橡膠防塵密封圈結構尺寸系列（摘自GB/T 10708.3—2000）10-524 11.2往復運動活塞桿防塵圈溝槽的尺寸和公差（摘自GB/T 6578—2024）10-527 12同軸密封件及其溝槽10-534 12.1同軸密封件尺寸系列和公差（摘自GB/T 15242.1—2017）10-534 12.2同軸密封件溝槽尺寸系列和公差（摘自GB/T 15242.3—2021）10-541 13氣缸用密封圈（摘自JB/T 6657—1993）10-547 13.1氣缸活塞密封用QY型密封圈10-547 13.2氣缸活塞桿密封用QY型密封圈10-548 13.3氣缸活塞桿用J型防塵圈10-549 13.4氣缸用QH型外露骨架橡膠緩沖密封圈10-550 14Yx型密封圈10-551 14.1孔用Yx型密封圈（摘自JB/ZQ 4264—2006）10-551 14.2軸用Yx型密封圈（摘自JB/ZQ 4265—2006）10-555 15液壓缸活塞和活塞桿密封用支承環(huán)及其安裝溝槽10-558 15.1支承環(huán)尺寸系列和公差（摘自GB/T 15242.2—2017）10-558 15.2支承環(huán)安裝溝槽尺寸系列和公差（摘自GB/T 15242.4—2021）10-571 16聚氨酯活塞往復運動密封圈（摘自GB/T 36520.1—2018）10-583 17聚氨酯活塞桿往復運動密封圈（摘自GB/T 36520.2—2018）10-590 18聚氨酯防塵圈（摘自GB/T 36520.3—2019）10-598 19聚氨酯缸口密封圈（摘自GB/T 36520.4—2019）10-604 20重載（S系列）A型柱端用填料密封圈（組合密封墊圈）（摘自GB/T 19674.2—2005）10-609 21全斷面隧道掘進機用橡膠密封件（摘自GB/T 36879—2018）10-610 22風力發(fā)電機組主傳動鏈系統(tǒng)橡膠密封圈（摘自GB/T 37995—2019）10-612 23動力鋰電池用橡膠密封件（摘自GB/T 37996—2019）10-618 24氣彈簧用密封圈（摘自HG/T 5839—2021）10-619 25管法蘭用非金屬平墊片10-620 25.1公稱壓力用PN標記的管法蘭用墊片的型式與尺寸（摘自GB/T 9126—2008）10-620 25.1.1全平面（FF型）管法蘭用墊片的型式與尺寸10-620 25.1.2突面（RF型）管法蘭用墊片的型式與尺寸10-622 25.1.3凹凸面（MF型）管法蘭和榫槽面（TG型）管法蘭用墊片的型式與尺寸10-623 25.2公稱壓力用Class標記的管法蘭用墊片的型式與尺寸（摘自GB/T 9126—2008）10-624 25.2.1全平面（FF型）管法蘭和突面（RF型）管法蘭用墊片的型式與尺寸10-624 25.2.2凹凸面（MF型）管法蘭和榫槽面（TG型）管法蘭用墊片的型式與尺寸10-625 25.3管法蘭用非金屬平墊片技術條件（摘自GB/T 9129—2003）10-626 26鋼制管法蘭用金屬環(huán)墊（摘自GB/T 9128—2003）10-627 27管法蘭用纏繞式墊片10-630 27.1公稱壓力用PN標記的管法蘭用纏繞式墊片（摘自GB/T 4622.1—2022）10-630 27.2公稱壓力用Class標記的管法蘭用纏繞式墊片（摘自GB/T 4622.2—2022）10-636 28管法蘭用非金屬聚四氟乙烯包覆墊片（摘自GB/T 13404—2008）10-639 28.1公稱壓力用PN標記的管法蘭用墊片尺寸10-639 28.2公稱壓力用Class標記的管法蘭用墊片尺寸10-640 28.3聚四氟乙烯包覆墊片的性能10-641 29管法蘭用金屬包覆墊片（摘自GB/T 15601—2013）10-642 30U形內骨架橡膠密封圈（摘自JB/T 6997—2007）10-644 第5章密封圈（件）材料和密封性能的試驗方法10-647 1密封圈（件）材料10-647 1.1液壓氣動用O形橡膠密封圈彈性體材料規(guī)范（摘自GB/T 3452.5—2022）10-647 1.2密封元件為彈性體材料的旋轉軸唇形密封圈彈性體材料規(guī)范（摘自GB/T 13871.6—2022）10-651 1.3耐高溫潤滑油O形橡膠密封圈材料（摘自HG/T 2021—2014）10-654 1.4耐酸堿橡膠密封件材料（摘自HG/T 2181—2009）10-656 1.5真空用O形圈橡膠材料（摘自HG/T 2333—1992）10-656 1.6往復運動橡膠密封圈材料（摘自HG/T 2810—2008）10-657 1.7燃油用O形橡膠密封圈材料（摘自HG/T 3089—2001）10-657 1.8采煤綜合機械化設備橡膠密封件用膠料（摘自HG/T 3326—2007）10-658 2密封性能的試驗方法10-659 2.1機械密封試驗方法（摘自GB/T 14211—2019）10-659 2.2輕型機械密封試驗方法（摘自JB/T 6619.2—2018）10-663 2.3釜用機械密封試驗規(guī)范（摘自HG/T 2099—2020）10-665 2.4釜用機械密封氣體泄漏測試方法（摘自HG/T 4113—2020）10-666 2.5管法蘭用墊片密封性能試驗方法（摘自GB/T 12385—2008）10-667 2.6閥門填料密封試驗規(guī)范（摘自JB/T 7760—2008）10-670 2.7評定液壓往復運動密封件性能的試驗方法（摘自GB/T 32217—2015）10-671 參考文獻10-679 第11篇 彈簧 第1章彈簧的類型、性能與應用11-3 第2章圓柱螺旋彈簧11-11 1圓柱螺旋彈簧的形式、代號及常用參數(shù)11-11 2彈簧材料及許用應力11-15 3圓柱螺旋壓縮彈簧11-20 3.1圓柱螺旋壓縮彈簧計算公式11-20 3.2圓柱螺旋彈簧參數(shù)選擇11-22 3.3壓縮彈簧端部形式與高度、總圈數(shù)等的公式11-23 3.4螺旋彈簧的穩(wěn)定性、強度和共振的驗算11-24 3.5圓柱螺旋壓縮彈簧計算表11-26 3.6圓柱螺旋彈簧計算用系數(shù)C，K，K1，8πKC311-34 3.7圓柱螺旋壓縮彈簧計算示例11-35 3.8組合彈簧的設計計算11-38 3.9組合彈簧的計算示例11-39 3.10圓柱螺旋壓縮彈簧的壓力調整結構11-41 3.11圓柱螺旋壓縮彈簧的應用實例11-41 4圓柱螺旋拉伸彈簧11-43 4.1圓柱螺旋拉伸彈簧計算公式11-43 4.2圓柱螺旋拉伸彈簧計算示例11-44 4.3圓柱螺旋拉伸彈簧的拉力調整結構11-47 4.4圓柱螺旋拉伸彈簧應用實例11-48 5圓柱螺旋扭轉彈簧11-50 5.1圓柱螺旋扭轉彈簧計算公式11-50 5.2圓柱螺旋扭轉彈簧計算示例11-51 5.3圓柱螺旋扭轉彈簧安裝及結構示例11-52 5.4圓柱螺旋扭轉彈簧應用實例11-53 6圓柱螺旋彈簧制造精度、極限偏差及技術要求11-54 6.1冷卷圓柱螺旋壓縮彈簧制造精度及極限偏差11-54 6.2冷卷圓柱螺旋拉伸彈簧制造精度及極限偏差11-54 6.3熱卷圓柱螺旋彈簧制造精度及極限偏差11-55 6.4冷卷圓柱螺旋扭轉彈簧制造精度及極限偏差11-56 6.5圓柱螺旋彈簧的技術要求11-57 7矩形截面圓柱螺旋壓縮彈簧11-58 7.1矩形截面圓柱螺旋壓縮彈簧計算公式11-58 7.2矩形截面圓柱螺旋壓縮彈簧有關參數(shù)的選擇11-59 7.3矩形截面圓柱螺旋壓縮彈簧計算示例11-60 8高應力液壓件圓柱螺旋壓縮彈簧11-62 第3章截錐螺旋彈簧11-63 1截錐螺旋彈簧的結構形式及特性11-63 2截錐螺旋彈簧的分類11-63 3截錐螺旋彈簧的計算公式11-64 4截錐螺旋彈簧的計算示例11-66 5截錐螺旋彈簧應用實例11-67 第4章渦卷螺旋彈簧11-69 1渦卷螺旋彈簧的特性曲線11-69 2渦卷螺旋彈簧的材料及許用應力11-69 3渦卷螺旋彈簧的計算公式11-69 4渦卷螺旋彈簧的計算示例11-71 4.1等螺旋角渦卷螺旋彈簧的計算11-71 4.2等節(jié)距渦卷螺旋彈簧的計算11-73 4.3等應力渦卷螺旋彈簧的計算11-75 第5章多股螺旋彈簧11-76 1多股螺旋彈簧的結構、特性及用途11-76 2多股螺旋彈簧的材料及許用應力11-76 3多股螺旋彈簧的參數(shù)選擇11-77 4多股螺旋壓縮、拉伸彈簧設計主要公式11-77 5多股螺旋壓縮、拉伸彈簧幾何尺寸計算11-79 6多股螺旋壓縮彈簧計算示例11-80 第6章碟形彈簧11-83 1碟形彈簧的特點與應用11-83 2碟簧（普通碟簧）的分類及系列11-83 3碟形彈簧的計算（摘自GB/T 1972.1—2023）11-87 3.1單片碟形彈簧的計算公式11-87 3.2單片碟形彈簧的特性曲線11-88 3.3組合碟形彈簧的計算公式11-89 4碟形彈簧的材料及許用應力11-91 4.1碟形彈簧的材料11-91 4.2許用應力及極限應力曲線11-92 4.2.1載荷類型11-92 4.2.2靜負荷作用下碟簧的許用應力11-92 4.2.3動負荷作用下碟簧的疲勞極限11-92 5碟形彈簧的技術要求11-93 5.1導向件11-93 5.2碟簧參數(shù)的公差和偏差11-93 5.3碟簧的表面粗糙度11-94 5.4碟簧成形后的處理11-94 6碟形彈簧計算示例11-94 7碟形彈簧應用實例11-97 第7章開槽碟形彈簧11-98 1開槽碟形彈簧的特性曲線11-98 2開槽碟形彈簧設計參數(shù)的選擇11-98 3開槽碟形彈簧的計算公式11-99 4開槽碟形彈簧計算示例11-100 第8章膜片彈簧11-103 1膜片彈簧的特點及用途11-103 2膜片彈簧參數(shù)的選擇11-104 3膜片彈簧的基本計算公式11-105 4膜片彈簧的計算方法11-106 5膜片彈簧的技術條件11-106 第9章環(huán)形彈簧11-107 1環(huán)形彈簧的特性曲線11-107 2環(huán)形彈簧的材料和許用應力11-108 3環(huán)形彈簧設計參數(shù)選擇11-108 4環(huán)形彈簧計算公式11-108 5環(huán)形彈簧計算示例11-110 6環(huán)形彈簧應用實例11-111 7環(huán)形彈簧的技術要求11-111 第10章片彈簧11-112 1片彈簧的結構與用途11-112 2片彈簧材料及許用應力11-113 3片彈簧計算公式11-113 4片彈簧計算示例11-115 5片彈簧技術要求11-116 6片彈簧應用實例11-116 第11章板彈簧11-118 1板彈簧的類型和用途11-118 2板彈簧的結構11-118 2.1彈簧鋼板的截面形狀11-118 2.2主板端部結構11-119 2.3副板端部結構11-120 2.4板彈簧中部的固定結構11-121 2.5板彈簧兩側的固定結構11-121 3板彈簧材料及許用應力11-122 3.1板彈簧材料及力學性能11-122 3.2許用彎曲應力11-122 4板彈簧設計與計算11-122 4.1板彈簧的近似計算公式11-122 4.2板彈簧的設計計算公式11-123 4.2.1簧片厚度、寬度及數(shù)目的計算11-124 4.2.2各簧片長度的計算11-124 4.2.3板彈簧的剛度計算11-126 4.2.4板彈簧在自由狀態(tài)下弧高及曲率半徑的計算11-127 4.2.5簧片在自由狀態(tài)下曲率半徑及弧高的計算11-127 4.2.6裝配后的板彈簧總成弧高的計算11-127 4.2.7板彈簧元件的強度驗算11-127 5板彈簧的技術要求11-129 6板彈簧計算示例11-130 6.1簧片厚度、寬度及數(shù)目的計算11-130 6.2葉片長度的計算11-131 6.3板彈簧的剛度11-132 6.4板彈簧總成在自由狀態(tài)下的弧高及曲率半徑11-132 6.5簧片預應力的確定11-132 6.6裝配后板彈簧總成弧高及曲率半徑的計算11-133 6.7板彈簧各簧片應力的計算11-134 6.8板彈簧工作圖11-134 7板彈簧應用實例11-136 第12章發(fā)條彈簧（接觸式渦卷彈簧）11-137 1發(fā)條彈簧的類型、結構及應用11-137 2螺旋形發(fā)條彈簧11-139 2.1發(fā)條彈簧的工作特性11-139 2.2螺旋形發(fā)條彈簧的計算公式11-139 2.3發(fā)條彈簧材料11-140 2.4發(fā)條彈簧設計參數(shù)的選取11-141 2.5螺旋形發(fā)條彈簧計算示例11-141 2.6帶盒螺旋形發(fā)條彈簧典型結構及應用實例11-143 3S形發(fā)條彈簧11-143 3.1S形發(fā)條彈簧計算公式11-143 3.2S形發(fā)條彈簧計算示例11-144 第13章游絲彈簧11-146 1游絲彈簧的類型及用途11-146 2游絲彈簧的材料11-146 3游絲彈簧的計算公式11-147 4游絲彈簧參數(shù)的選擇11-147 5游絲彈簧的尺寸系列11-148 6游絲彈簧座的尺寸系列11-149 7游絲彈簧的技術要求11-149 8游絲彈簧端部固定形式11-149 9游絲彈簧計算示例11-150 10游絲彈簧的應用實例11-150 第14章扭桿彈簧11-152 1扭桿彈簧的結構、類型及應用11-152 2扭桿彈簧的材料和許用應力11-153 3扭桿彈簧的計算公式11-153 4扭桿彈簧的端部結構和有效長度11-155 4.1扭桿彈簧的端部結構11-155 4.2扭桿彈簧的有效工作長度11-156 5扭桿彈簧的技術要求11-156 6扭桿彈簧計算示例11-156 7扭桿彈簧應用實例11-157 第15章金屬彈簧的熱處理、強化處理與表面處理11-159 1彈簧的熱處理11-159 1.1彈簧熱處理目的、要求和方法11-159 1.2預備熱處理11-159 1.3消應力回火11-160 1.4淬火和回火11-161 1.5等溫淬火11-161 1.6不銹彈簧鋼的熱處理11-162 1.6.1不銹鋼熱處理的方法與選擇11-162 1.6.2不銹彈簧鋼的固溶熱處理11-162 1.6.3奧氏體不銹彈簧鋼穩(wěn)定化回火處理11-162 1.6.4馬氏體不銹彈簧鋼的熱處理11-163 1.6.5沉淀硬化不銹彈簧鋼的熱處理11-163 1.7合金彈簧鋼的熱處理11-164 1.8銅合金彈簧材料的熱處理11-166 1.8.1錫青銅的熱處理11-166 1.8.2鈹青銅的熱處理11-166 1.8.3硅青銅線的熱處理11-167 1.9高溫彈性合金及鈦合金的熱處理11-167 1.10熱處理對彈簧外形尺寸的影響11-168 2彈簧的強化處理11-168 2.1彈簧的穩(wěn)定化11-168 2.2強壓（扭）處理11-169 2.3彈簧的噴丸處理11-170 3彈簧的表面處理11-171 3.1表面預處理11-171 3.2彈簧表面的氧化處理11-174 3.3彈簧表面的磷化處理11-177 3.4彈簧表面的金屬防護層11-179 3.5彈簧表面的非金屬防護層11-181 第16章橡膠彈簧11-184 1橡膠彈簧的特點與應用11-184 2橡膠彈簧材料11-184 2.1橡膠材料的剪切特性11-185 2.2橡膠材料的拉壓特性11-185 2.3橡膠材料的剪切模量G及彈性模量E11-185 2.4橡膠彈簧的表觀彈性模量Ea11-185 3橡膠彈簧的許用應力及許用應變11-186 4橡膠彈簧的計算公式11-186 4.1橡膠壓縮彈簧計算公式11-186 4.2橡膠壓縮彈簧的穩(wěn)定性計算公式11-187 4.3橡膠剪切彈簧計算公式11-187 4.4橡膠扭轉彈簧計算公式11-188 4.5橡膠彎曲彈簧計算公式11-189 4.6橡膠組合彈簧計算公式11-190 4.7橡膠彈簧不同組合形式的剛度計算11-191 5橡膠彈簧的計算示例11-192 6橡膠彈簧的應用實例11-194 第17章橡膠-金屬彈簧11-196 1橡膠-金屬彈簧的優(yōu)點11-196 2橡膠-金屬彈簧的結構形式11-196 3橡膠-金屬彈簧的設計11-197 3.1模具設計11-197 3.2金屬螺旋彈簧設計11-198 3.3橡膠彈簧設計11-198 4橡膠-金屬彈簧的主要計算公式11-198 5橡膠-金屬彈簧尺寸系列11-199 6橡膠-金屬彈簧的選用11-200 7橡膠-金屬彈簧的技術要求11-200 8橡膠-金屬彈簧應用實例11-200 第18章空氣彈簧11-201 1空氣彈簧的特點11-201 2空氣彈簧的類型11-201 2.1囊式空氣彈簧11-201 2.2約束膜式空氣彈簧11-201 2.3自由膜式空氣彈簧11-202 3空氣彈簧的剛度計算11-202 3.1空氣彈簧垂直剛度計算11-203 3.2空氣彈簧橫向剛度計算11-204 3.2.1囊式空氣彈簧11-204 3.2.2膜式空氣彈簧11-205 4空氣彈簧計算示例11-206 5空氣彈簧的應用實例11-206 第19章膜片11-207 1膜片的類型與用途11-207 2膜片常用材料11-208 3膜片基本參數(shù)及尺寸11-208 4平膜片的設計計算11-211 4.1小位移平膜片的計算公式11-211 4.2大位移平膜片的計算公式11-212 5平膜片計算示例11-213 6波紋膜片的計算公式11-214 7波紋膜片計算示例11-215 8膜片應用實例11-218 第20章波紋管11-220 1波紋管的類型與用途11-220 2波紋管的形式與材料11-221 3無縫波紋管計算公式11-222 4波紋管計算示例11-228 5波紋管尺寸系列11-229 6波紋管應用實例11-234 參考文獻11-235 第12篇 齒輪傳動 1本篇主要代號表12-3 2齒輪傳動總覽表12-8 第1章漸開線圓柱齒輪傳動12-12 1漸開線圓柱齒輪的基本齒廓和模數(shù)系列（摘自GB/T 1356—2001）12-13 1.1漸開線圓柱齒輪的基本齒廓（摘自GB/T 1356—2001）12-13 1.1.1范圍12-14 1.1.2標準基本齒條齒廓12-14 1.1.3不同使用場合下推薦的基本齒條12-15 1.1.4GB/T 1356所做的修改12-16 1.2漸開線圓柱齒輪模數(shù)12-18 1.2.1模數(shù)（摘自GB/T 1357—2008）12-18 1.2.2徑節(jié)12-19 1.2.3雙模數(shù)制齒輪與雙徑節(jié)齒輪12-19 2漸開線圓柱齒輪傳動的參數(shù)選擇12-19 3變位齒輪傳動和變位系數(shù)的選擇12-23 3.1齒輪變位的定義12-23 3.2變位齒輪原理12-25 3.3變位齒輪傳動的分類和性質12-26 3.4選擇外嚙合齒輪變位系數(shù)的限制條件12-28 3.5外嚙合齒輪變位系數(shù)的選擇12-29 3.5.1變位系數(shù)的選擇方法12-29 3.5.2選擇變位系數(shù)的線圖12-29 3.5.3選擇變位系數(shù)的線圖（摘自DIN 3992德國標準）12-31 3.5.4等滑動率的計算12-33 3.5.5AGMA 913-A98關于變位系數(shù)選取12-35 3.5.6齒根過渡曲線12-36 3.6內嚙合齒輪的干涉12-39 3.7內嚙合齒輪變位系數(shù)的選擇12-43 4漸開線圓柱齒輪傳動的幾何計算12-44 4.1標準齒輪傳動的幾何計算12-44 4.2高變位齒輪傳動的幾何計算12-45 4.3角變位齒輪傳動的幾何計算12-46 4.4齒輪與齒條傳動的幾何計算12-49 4.5交錯軸斜齒輪傳動的幾何計算12-51 4.6幾何計算中使用的數(shù)表和線圖12-52 4.7ISO 21771:2007幾何計算公式12-57 5漸開線圓柱齒輪齒厚的測量計算12-64 5.1齒厚測量方法的比較和應用12-64 5.2公法線長度（跨距）12-65 5.3分度圓弦齒厚12-75 5.4固定弦齒厚12-79 5.5量柱（球）測量距12-81 5.6ISO 21771:2007齒厚相關計算公式12-82 5.6.1齒厚與齒槽寬12-82 5.6.2跨齒距12-83 5.6.3法向弦齒厚和弦齒高12-85 5.6.4固定弦12-86 5.6.5量球（棒）測量12-87 5.6.6雙嚙中心距12-90 6圓柱齒輪精度12-91 6.1適用范圍12-92 6.2齒輪偏差的代號及定義12-93 6.3齒輪精度等級及其選擇12-96 6.3.1精度等級12-96 6.3.2精度等級的選擇12-96 6.4齒輪檢驗12-98 6.4.1齒輪的檢驗項目12-98 6.4.25級精度的齒輪公差的計算公式12-99 6.4.3齒輪的公差12-100 6.5齒輪坯的精度12-116 6.5.1基準軸線與工作軸線之間的關系12-116 6.5.2確定基準軸線的方法12-116 6.5.3基準面與安裝面的形狀公差12-117 6.5.4工作軸線的跳動公差12-118 6.6中心距和軸線的平行度12-118 6.6.1中心距允許偏差12-118 6.6.2軸線平行度偏差12-118 6.7齒厚和側隙12-119 6.7.1側隙12-120 6.7.2齒厚公差12-121 6.7.3齒厚偏差的測量12-122 6.8輪齒齒面粗糙度12-122 6.8.1圖樣上應標注的數(shù)據(jù)12-123 6.8.2測量儀器12-123 6.8.3輪齒齒面粗糙度的測量12-124 6.9輪齒接觸斑點12-125 6.9.1檢測條件12-125 6.9.2接觸斑點的判斷12-126 6.10新舊標準對照12-127 7齒條精度12-130 8漸開線圓柱齒輪承載能力計算12-130 8.1可靠性與安全系數(shù)12-133 8.2輪齒受力分析12-133 8.3齒輪主要尺寸的初步確定12-134 8.3.1齒面接觸強度12-134 8.3.2齒根彎曲強度12-135 8.4疲勞強度校核計算（摘自GB/T 3480系列標準）12-136 8.4.1齒面接觸強度核算12-136 8.4.2輪齒彎曲強度核算（GB/T 3480.3—2021）12-167 8.4.3齒輪靜強度核算12-182 8.4.4在變動載荷下工作的齒輪強度核算12-184 8.4.5微點蝕承載能力計算（GB/Z 3480.22—2024）12-185 8.5開式齒輪傳動的計算12-185 8.6計算例題12-186 9漸開線圓柱齒輪修形計算12-190 9.1齒輪的彈性變形修形12-190 9.2齒輪的熱變形修形12-195 10齒輪材料12-197 10.1齒輪用鋼12-198 10.2齒輪用鑄鐵12-204 10.3齒輪用銅合金12-206 11圓柱齒輪結構12-209 12圓柱齒輪零件工作圖12-215 12.1需要在工作圖中標注的一般尺寸數(shù)據(jù)12-216 12.2需要在參數(shù)表中列出的數(shù)據(jù)12-217 12.3其他12-217 12.4齒輪工作圖示例12-217 13齒輪潤滑12-220 13.1齒輪潤滑總體介紹12-220 13.2齒輪傳動的潤滑形式和齒輪潤滑方式的選擇12-222 13.2.1齒輪潤滑形式12-222 13.2.2齒輪潤滑方式12-222 第2章圓弧圓柱齒輪傳動12-224 1概述12-224 1.1圓弧圓柱齒輪傳動的基本原理12-224 1.2圓弧圓柱齒輪傳動的特點12-226 1.3圓弧圓柱齒輪的加工工藝12-227 2圓弧圓柱齒輪的模數(shù)、基本齒廓和幾何尺寸計算12-227 2.1圓弧圓柱齒輪的模數(shù)系列12-227 2.2圓弧圓柱齒輪的基本齒廓12-228 2.2.1單圓弧圓柱齒輪的滾刀齒形12-228 2.2.2雙圓弧圓柱齒輪的基本齒廓12-228 2.3圓弧圓柱齒輪的幾何參數(shù)和尺寸計算12-230 2.4圓弧圓柱齒輪的主要測量尺寸計算12-231 3圓弧圓柱齒輪傳動的精度和檢驗12-232 3.1精度標準和精度等級的確定12-232 3.2齒輪、齒輪副誤差及側隙的定義和代號（摘自GB/T 15753—1995）12-233 3.3公差分組及其檢驗12-236 3.4檢驗項目的極限偏差及公差值（摘自GB/T 15753—1995）12-237 3.5齒坯公差（摘自GB/T 15753—1995）12-243 3.6圖樣標注及應注明的尺寸數(shù)據(jù)12-243 4圓弧圓柱齒輪傳動的設計及強度計算12-245 4.1基本參數(shù)選擇12-245 4.2圓弧圓柱齒輪的強度計算12-247 4.2.1雙圓弧圓柱齒輪的強度計算公式12-247 4.2.2單圓弧圓柱齒輪的強度計算公式12-247 4.2.3強度計算公式中各參數(shù)的確定方法12-248 5圓弧圓柱齒輪設計計算舉例12-257 5.1設計計算依據(jù)12-257 5.2高速雙圓弧圓柱齒輪設計計算舉例12-257 5.3低速重載雙圓弧圓柱齒輪設計計算舉例12-260 6圓弧圓柱齒輪在我國的發(fā)展和應用狀況分析12-263 6.1概述12-263 6.2圓弧圓柱齒輪在我國的發(fā)展狀況12-263 6.3圓弧圓柱齒輪在生產實際中的應用12-263 6.4發(fā)展趨勢12-264 第3章錐齒輪傳動12-265 1錐齒輪的類型與定義12-265 1.1錐齒輪的類型12-265 1.2錐齒輪的術語定義（摘自GB/T 43146—2023）12-266 2錐齒輪幾何設計（摘自GB/T 43146—2023）12-271 2.1設計依據(jù)12-271 2.1.1傳動比12-271 2.1.2輪齒旋向12-271 2.1.3輪齒收縮12-271 2.1.4刀盤半徑12-274 2.1.5中點曲率半徑12-274 2.1.6準雙曲面齒輪設計12-275 2.2節(jié)錐參數(shù)的計算12-276 2.2.1初始數(shù)據(jù)的選取12-277 2.2.2錐齒輪節(jié)錐參數(shù)的確定12-281 2.3齒輪幾何尺寸的確定12-287 2.3.1齒廓參數(shù)的初始數(shù)據(jù)的確定12-287 2.3.2小齒輪齒寬b1的確定12-291 2.3.3螺旋角的確定12-291 2.3.4齒高的確定12-291 2.3.5齒厚尺寸的確定12-292 2.4根切檢驗12-301 3受力分析12-303 3.1切向力12-303 3.2軸向力12-304 3.2.1對于工作側齒面的載荷12-304 3.2.2對于非工作側齒面的載荷12-304 3.3徑向力12-304 3.3.1對于工作側齒面的載荷12-304 3.3.2對于非工作側齒面的載荷12-304 4錐齒輪“非零”變位12-305 4.1非零變位原理12-305 4.2分錐變位的幾種形式12-306 4.2.1ΔR式——改變錐距式12-306 4.2.2Δr式——改變分圓式12-306 4.3切向變位的特點12-307 4.4分錐綜合變位12-307 5錐齒輪的設計指導（摘自GB/Z 43147—2023）12-308 5.1齒輪噪聲12-308 5.1.1概述12-308 5.1.2齒廓方向修形12-308 5.1.3設計重合度12-309 5.1.4其他噪聲因素12-309 5.2輪坯設計與公差12-310 5.2.1一般情況12-310 5.2.2夾緊面12-310 5.2.3齒背12-310 5.2.4載荷方向12-310 5.2.5定位面12-311 5.2.6實心齒輪軸12-311 5.2.7法蘭輪轂12-311 5.2.8花鍵孔12-311 5.2.9大輪輪坯設計12-312 5.2.10銷釘12-313 5.2.11輪轂干涉12-313 5.2.12輪坯公差12-313 5.2.13輪坯圖紙規(guī)定12-315 5.3裝配12-315 5.3.1正確的裝配12-315 5.3.2標記12-315 5.4錐齒輪的定位12-316 5.4.1測量定位12-316 5.4.2接觸斑點定位12-316 5.5側隙測量12-317 5.5.1限制側隙變動量的軸向調節(jié)量12-317 5.5.2軸承游隙12-318 5.6輪齒接觸斑點12-318 5.6.1典型的接觸斑點12-318 5.6.2接觸位置的控制需要12-318 5.6.3變形測試12-319 5.6.4圖紙規(guī)范12-319 5.7強度因素12-319 5.7.1準雙曲面齒輪偏置距的影響12-319 5.7.2刀盤半徑的影響12-319 5.7.3錐齒輪支承12-320 5.8準雙曲面齒輪和錐齒輪嚙合效率12-321 5.8.1摩擦損失12-321 5.8.2嚙合效率12-321 5.8.3齒廓方向滑移12-321 5.8.4縱向滑移12-322 5.8.5摩擦因數(shù)12-322 5.8.6攪油損失效率12-322 5.9潤滑12-323 5.9.1潤滑原理12-323 5.9.2潤滑劑的選擇準則12-323 5.9.3潤滑劑的類型12-324 5.9.4潤滑劑的使用12-325 6錐齒輪精度制（摘自GB/T 11365—2019）12-325 6.1術語和定義12-326 6.2精度等級12-328 6.3公差12-328 6.3.1公差值12-328 6.3.2分級系數(shù)12-328 6.3.3圓整規(guī)則12-328 6.3.4公差公式12-328 6.4測量方法的使用12-329 6.4.1測量方法12-329 6.4.2推薦的測量控制方法12-330 6.4.3測量數(shù)據(jù)的濾波12-331 6.4.4輪齒接觸斑點檢驗12-331 6.5公差示例表12-331 6.6單面嚙合綜合測量方法12-332 6.6.1檢驗機結構和所獲得數(shù)據(jù)12-332 6.6.2單面嚙合切向綜合偏差的說明12-332 6.6.3預置單面嚙合切向綜合公差12-334 6.6.4典型值12-334 6.7小模數(shù)錐齒輪的精度12-334 6.7.1參數(shù)范圍12-334 6.7.2測量方法12-334 6.7.3公差12-335 6.8綜合數(shù)據(jù)說明12-335 6.8.1傳統(tǒng)方法說明12-336 6.8.2公差間關系12-336 6.8.3新方法12-336 6.8.4補充說明12-337 7錐齒輪承載能力計算概述與通用影響系數(shù)（摘自GB/T 10062.1—2003）12-337 7.1概述12-337 7.2符號和單位12-337 7.3應用12-342 7.3.1計算方法12-342 7.3.2安全系數(shù)12-342 7.3.3評測因素12-343 7.3.4其他因素12-343 7.3.5基本計算公式中的影響系數(shù)12-344 7.4外部作用力與使用系數(shù) KA12-344 7.4.1名義切向力、轉矩、功率12-344 7.4.2變載荷工況12-344 7.4.3使用系數(shù) K A12-345 7.5動載系數(shù) Kv12-345 7.5.1影響因素12-345 7.5.2計算方法12-346 7.6齒面載荷系數(shù) KHβ、KFβ12-350 7.7齒間載荷系數(shù) KHα、KFα12-351 7.7.1A法12-352 7.7.2B法12-352 7.7.3C 法12-352 7.7.4跑合余量 yα12-353 7.8錐齒輪幾何參數(shù)計算（摘自GB/T 10062.1規(guī)范性附錄A）12-354 7.8.1原始數(shù)據(jù)12-354 7.8.2基本計算公式12-354 7.8.3基本齒條齒廓及其相應的刀具數(shù)據(jù)12-355 7.8.4中點齒高12-355 7.8.5當量圓柱齒輪在端面的數(shù)據(jù)（下標v）12-356 7.8.6法截面當量圓柱齒輪數(shù)據(jù)（下標vn）12-358 7.8.7切向變位12-359 7.9使用系數(shù)KA（摘自GB/T 10062.1附錄B）12-359 7.10接觸斑點（摘自GB/T 10062.1附錄C）12-359 8齒面接觸疲勞（點蝕）強度計算（摘自GB/T 10062.2—2003）12-361 8.1術語和定義12-361 8.2點蝕損傷計算要求和安全系數(shù)12-361 8.3計算輪齒接觸強度的公式12-362 8.4節(jié)點區(qū)域系數(shù) ZH12-362 8.5中點區(qū)域系數(shù) ZM-B12-363 8.6彈性系數(shù) ZE12-363 8.7載荷分擔系數(shù) ZLS12-364 8.8螺旋角系數(shù) Zβ12-364 8.9螺旋角系數(shù) ZK12-364 8.10尺寸系數(shù) ZX12-364 8.11潤滑油膜影響系數(shù) ZL、 Zv、 ZR12-364 8.11.1B法12-365 8.11.2C法（ZL、 Zv和 ZR的乘積）12-366 8.12齒面工作硬化系數(shù) ZW12-366 8.13壽命系數(shù) ZNT12-367 8.14載荷分擔系數(shù) ZLS（摘自GB/T 10062.2—2003附錄A）12-368 9錐齒輪齒根彎曲強度計算（摘自 GB/T 10062.3—2003）12-369 9.1輪齒折斷和安全系數(shù)12-369 9.2計算輪齒彎曲強度的公式12-369 9.2.1齒根應力12-370 9.2.2許用齒根應力12-370 9.3齒形系數(shù) YFa和修正系數(shù) YSa—B1法12-371 9.3.1展成法加工齒輪的齒形系數(shù) YFa12-371 9.3.2成形法加工齒輪的齒形系數(shù) YFa12-377 9.3.3應力修正系數(shù) YSa12-377 9.4重合度系數(shù) Yε，錐齒輪系數(shù) YK，載荷分擔系數(shù) YLS—B1法12-377 9.4.1重合度系數(shù) Yε12-377 9.4.2錐齒輪系數(shù) YK12-378 9.4.3載荷分擔系數(shù) YLS12-378 9.5彎曲強度計算—B2法12-378 9.5.1曲線圖和概述12-378 9.5.2錐齒輪幾何系數(shù) YJ的計算公式12-379 9.5.3最大彎曲應力時載荷作用點 y312-379 9.5.4載荷作用點半徑 rmy01,212-379 9.5.5齒根圓角半徑 rmf12-380 9.5.6齒形系數(shù) Y1和 Y212-380 9.5.7應力集中和應力修正系數(shù) Yf12-381 9.5.8包含應力集中的修正齒形系數(shù) YK12-381 9.5.9載荷分配率 εN12-381 9.5.10慣性系數(shù) Yi12-382 9.5.11計算的有效齒寬 bce12-382 9.6相對齒根圓角敏感系數(shù) Yδ rel T12-382 9.6.1B1法12-383 9.6.2B2法12-384 9.7相對齒根表面狀況系數(shù) YR rel T12-384 9.7.1B1法12-384 9.7.2B2法12-385 9.8尺寸系數(shù) YX12-385 9.9壽命系數(shù) YNT12-385 9.10錐齒輪的校正系數(shù) YA—B2法12-387 9.11幾何系數(shù)曲線圖—B2法12-387 10錐齒輪承載能力計算實例12-394 10.1齒輪幾何參數(shù)與工作條件12-394 10.2齒面接觸疲勞強度評價算例12-395 10.3齒根彎曲疲勞強度評價算例12-396 第4章蝸桿傳動12-397 1蝸桿傳動概述12-397 1.1蝸桿傳動的特點12-397 1.2蝸桿傳動的分類12-397 1.3蝸桿傳動的效率與散熱12-401 1.4蝸桿傳動的失效形式與材料選擇12-404 1.5蝸桿傳動的潤滑12-404 2圓柱蝸桿傳動12-407 2.1類型及特點12-407 2.2主要參數(shù)12-409 2.3幾何尺寸計算12-415 2.4精確三維模型12-416 2.5受力分析12-420 2.6承載能力計算12-421 2.7精度與公差12-424 2.8結構設計12-430 2.9設計計算示例12-431 3雙導程蝸桿傳動12-435 3.1傳動原理及特點12-435 3.2幾何參數(shù)及其選擇12-435 3.3調整方法及結構12-437 3.4設計計算示例12-437 4平面包絡環(huán)面蝸桿傳動12-440 4.1成形原理及特點12-440 4.2幾何參數(shù)設計12-443 4.3精確三維模型12-446 4.4承載能力計算12-447 4.5精度與公差12-455 4.6設計計算示例12-459 第5章漸開線行星齒輪傳動12-464 1概述12-464 2傳動型式及特點12-464 3傳動比與效率12-467 3.1傳動比12-467 3.2效率12-468 4行星齒輪傳動設計方法（GB/T 33923—2017）12-470 4.1行星輪數(shù)目與傳動比范圍12-470 4.2齒數(shù)的確定12-470 4.3變位方式及變位系數(shù)的選擇12-492 4.4齒形角 α12-495 4.5多級行星齒輪傳動的傳動比分配12-495 4.6裝配要求與配齒方法12-496 4.6.1概述12-496 4.6.2鄰接條件12-496 4.6.3同心條件12-497 4.6.4裝配條件12-497 4.6.5復合行星齒輪傳動的配齒和裝配12-499 4.6.6非因子分解和追逐的理論效應12-500 4.6.7實用配齒程序和設計示例12-503 4.6.8行星輪非等分布置時安裝角θ的確定12-503 5行星齒輪傳動齒輪強度計算12-503 5.1受力分析12-503 5.2行星齒輪傳動強度計算的特點12-506 5.3小齒輪轉矩T1及切向力Ft12-506 5.4行星齒輪傳動均載系數(shù)計算12-507 5.5應力循環(huán)次數(shù)12-507 5.6動載系數(shù) Kv和速度系數(shù) Zv12-508 5.7齒向載荷分布系數(shù) KHβ、 KFβ12-508 5.8疲勞極限值 σH lim和 σF lim的選取12-508 5.9最小安全系數(shù) Smin12-509 6結構設計與計算12-509 6.1常用均載方法與均載機構12-509 6.2行星輪結構12-519 6.3行星架結構12-521 6.4機體結構12-523 6.5行星齒輪減速器結構圖例12-525 7主要零件的技術要求12-534 7.1齒輪的技術要求12-534 7.2行星架的技術要求12-536 7.3浮動件的軸向間隙12-537 7.4其他主要零件的技術要求12-537 8漸開線行星齒輪傳動熱功率計算12-537 8.1許用熱功率及其確定的標準條件12-537 8.2許用熱功率的計算方法12-537 8.2.1熱平衡方程12-537 8.2.2散熱量 PQ12-538 8.2.3發(fā)熱量 PV12-538 8.2.4非標準條件時的修正法則12-546 8.3行星齒輪傳動的效率計算12-547 9行星齒輪傳動設計計算示例12-548 9.1設計計算示例一12-548 9.2設計計算示例二12-550 9.3特殊配齒裝配驗算程序及示例12-552 9.3.1驗算第一配齒條件12-552 9.3.2特殊配齒裝配驗算程序12-552 9.3.3特殊配齒裝配驗算示例12-552 10高速行星齒輪傳動設計制造要點12-554 第6章漸開線少齒差行星齒輪傳動12-556 1概述12-556 1.1基本類型12-556 1.2傳動比12-557 1.3效率12-557 1.4傳遞功率與輸出轉矩12-557 1.5精密傳動的空程誤差（回差）12-557 2主要參數(shù)的確定12-558 2.1齒數(shù)差12-558 2.2齒數(shù)12-558 2.3齒形角和齒頂高系數(shù)12-563 2.4外齒輪的變位系數(shù)12-563 2.5嚙合角與變位系數(shù)差12-564 2.6內齒輪的變位系數(shù)12-565 2.7主要設計參數(shù)的選擇步驟12-565 2.8齒輪幾何尺寸與主要參數(shù)的選用12-565 3效率計算12-579 3.1一對齒輪的嚙合效率12-579 3.2傳輸機構（輸出機構） 的效率12-579 3.3轉臂軸承的效率12-580 4受力分析與強度計算12-580 4.1主要零件的受力分析12-580 4.2主要零件的強度計算12-581 5結構設計12-585 5.1按傳動類型分類的結構型式12-585 5.2按傳輸機構類型分類的結構型式12-585 5.3按高速軸偏心數(shù)目分類的結構型式12-586 5.4按安裝型式分類的結構型式12-586 5.5結構圖例12-587 6使用性能及其示例12-601 6.1使用性能12-601 6.2設計結構工藝性12-601 7主要零件的技術要求、材料選擇及熱處理方法12-606 7.1主要零件的技術要求12-606 7.2主要零件的常用材料及熱處理方法12-607 第7章擺線針輪行星傳動12-608 1概述12-608 1.1擺線針輪行星傳動的結構12-608 1.2擺線針輪行星傳動的特點12-610 1.3擺線針輪行星傳動的幾何要素代號12-610 2擺線針輪行星傳動的嚙合原理12-611 2.1概述12-611 2.2擺線針輪行星傳動的共軛嚙合理論12-612 2.2.1擺線針輪行星傳動一次包絡理論12-612 2.2.2擺線針輪行星傳動二次包絡理論12-614 2.2.3典型一次包絡少齒差擺線針輪行星傳動共軛嚙合理論12-619 2.3復合齒形12-624 2.3.1齒形干涉區(qū)的界限點（起止點）12-624 2.3.2干涉后的擺線輪齒頂圓半徑12-625 2.3.3復合齒形設計12-626 3擺線針輪行星傳動的基本參數(shù)和幾何尺寸計算12-627 3.1擺線針輪行星傳動的基本參數(shù)12-627 3.2擺線針輪行星傳動的幾何尺寸12-629 3.3W機構的有關參數(shù)與幾何設計12-630 4擺線針輪行星傳動的受力分析12-631 4.1針齒與擺線輪齒嚙合的作用力12-631 4.1.1在理想標準齒形無隙嚙合時，針齒與擺線輪齒嚙合的作用力12-631 4.1.2修形齒有隙嚙合時，針齒與擺線輪齒嚙合的作用力12-632 4.2輸出機構的柱銷（套） 作用于擺線輪上的力12-635 4.2.1判斷同時傳遞轉矩之柱銷數(shù)12-636 4.2.2計算輸出機構的柱銷（套）作用于擺線輪上的力12-637 4.3轉臂軸承的作用力12-638 5主要件的強度計算12-638 5.1齒面接觸強度計算12-638 5.2針齒銷的抗彎強度和剛度計算12-639 5.3轉臂軸承的選擇12-639 5.4輸出機構柱銷的強度計算12-640 6擺線輪齒形的優(yōu)化設計12-640 7擺線針輪行星傳動的技術要求12-642 7.1對零件的要求12-642 7.2對裝配的要求12-644 8設計計算公式與設計實例12-645 第8章諧波齒輪傳動12-648 1諧波齒輪傳動的工作原理12-648 2諧波齒輪傳動的特點和應用12-649 3諧波齒輪減速器的結構簡圖與傳動比計算12-649 3.1典型單級諧波齒輪傳動的結構簡圖與傳動比計算12-649 3.2簡單雙級和復式諧波齒輪傳動的結構簡圖和傳動比計算12-649 4諧波齒輪傳動的設計與計算方法12-651 4.1諧波齒輪傳動的幾何關系模型12-651 4.2波發(fā)生器輪廓方程12-652 4.3柔輪變形方程12-653 4.4諧波齒輪傳動共軛理論12-654 4.5諧波齒輪傳動齒形參數(shù)12-655 4.6柔輪齒廓方程12-656 4.7諧波齒輪二維齒廓設計12-657 4.8諧波齒輪三維齒廓設計12-658 5諧波齒輪傳動承載能力計算12-659 5.1諧波齒輪傳動的失效形式和計算準則12-659 5.2齒面耐磨計算12-660 5.3柔輪的疲勞強度計算12-660 5.4波發(fā)生器軸承的壽命計算12-662 5.4.1波發(fā)生器軸承上載荷的確定12-662 5.4.2滾輪式和圓盤式波發(fā)生器軸承的壽命計算12-663 5.4.3柔性軸承的壽命計算12-663 6諧波齒輪傳動效率和發(fā)熱計算12-664 6.1諧波齒輪傳動效率的計算公式12-664 6.2單級諧波齒輪傳動的效率12-664 6.2.1減速傳動和增速傳動的效率12-664 6.2.2復式諧波齒輪減速器的效率12-665 6.3諧波齒輪減速器的發(fā)熱計算12-667 7諧波減速器的綜合傳動性能指標測試方法12-667 8諧波齒輪傳動主要零件的材料和結構12-668 8.1主要零件的材料12-668 8.2柔輪的結構形式和尺寸12-669 8.3波發(fā)生器的結構設計12-671 第9章活齒傳動12-678 1概述12-678 2活齒傳動工作原理12-678 2.1偏心軸驅動單波活齒傳動12-678 2.2橢圓凸輪軸驅動雙波活齒傳動12-680 3活齒傳動結構類型簡介12-681 4全滾動活齒傳動（ORT）12-683 4.1全滾動活齒傳動的基本結構12-683 4.2ORT的運動學12-684 4.3基本參數(shù)和幾何尺寸12-685 4.3.1基本參數(shù)12-685 4.3.2幾何尺寸12-687 4.4ORT的齒廓設計12-687 4.4.1齒廓設計原則和嚙合方案12-688 4.4.2ORT的齒廓曲線12-688 4.5ORT的典型結構12-689 4.6ORT的主要特點12-689 4.7ORT的強度估算12-691 4.7.1ORT的工作載荷12-691 4.7.2激波器軸承的受力和壽命估算12-691 4.7.3ORT嚙合件的受力和強度估算12-692 第10章點線嚙合圓柱齒輪傳動12-695 1概述12-695 1.1點線嚙合齒輪傳動的類型12-695 1.2點線嚙合齒輪傳動的特點12-696 1.3點線嚙合齒輪傳動的齒廓曲線方程和嚙合特性12-697 1.4點線嚙合齒輪傳動的應用及發(fā)展12-699 2點線嚙合齒輪傳動的幾何參數(shù)和主要尺寸計算12-699 2.1基本齒廓和模數(shù)系列12-699 2.2單點線嚙合齒輪傳動的主要幾何尺寸計算12-699 3點線嚙合齒輪傳動的參數(shù)選擇及封閉圖12-702 3.1模數(shù) mn 的選擇12-702 3.2齒數(shù)的選擇12-702 3.3重合度12-702 3.4齒寬系數(shù)12-703 3.5螺旋角 β 的選擇12-703 3.6封閉圖的設計12-704 4點線嚙合齒輪傳動的疲勞強度和靜強度計算12-706 4.1輪齒疲勞強度校核計算公式12-706 4.2輪齒靜強度校核計算公式12-708 4.3點線嚙合齒輪傳動強度計算舉例12-709 第11章面齒輪傳動12-713 1面齒輪基本定義和分類12-713 1.1面齒輪基本定義12-713 1.2面齒輪的分類12-714 1.2.1按齒輪軸線的位置分12-714 1.2.2按齒線形狀分12-714 2面齒輪嚙合特性12-715 2.1面齒輪齒面方程12-715 2.1.1刀具齒面方程12-715 2.1.2傳動坐標系的建立12-716 2.1.3正交面齒輪齒面方程12-716 2.1.4面齒輪過渡曲面方程12-717 2.1.5面齒輪不發(fā)生根切的條件12-717 2.1.6面齒輪齒頂不變尖的條件12-718 2.2面齒輪齒面接觸軌跡計算方法12-719 2.2.1點接觸的形成12-719 2.2.2點接觸面齒輪傳動接觸軌跡12-719 2.3面齒輪接觸與彎曲強度計算12-720 2.3.1基于彎曲強度理論的面齒輪彎曲強度計算12-720 2.3.2基于赫茲接觸應力的面齒輪接觸強度計算12-721 3面齒輪插齒加工12-723 3.1面齒輪插齒加工原理12-723 3.2面齒輪插齒刀設計12-723 3.2.1刀具齒數(shù)及修形量的選取12-724 3.2.2面齒輪插齒刀結構設計12-725 3.3面齒輪數(shù)控插齒加工方法12-726 4面齒輪銑齒磨齒加工12-726 4.1面齒輪銑齒加工原理12-726 4.2面齒輪磨齒加工原理12-729 5面齒輪精度檢測12-730 5.1面齒輪加工精度檢測12-730 5.1.1面齒輪精度檢測項目12-731 5.1.2基于三坐標測量機的面齒輪齒面偏差檢測12-732 5.2面齒輪齒面偏差檢測12-733 6面齒輪傳動的應用12-734 7面齒輪設計實例12-735 7.1面齒輪彎曲強度校核12-735 7.2主減速器面齒輪加工12-737 7.2.1面齒輪銑齒加工12-737 7.2.2面齒輪磨齒加工12-739 第12章塑料齒輪12-741 1概述12-741 2塑料齒輪設計12-743 2.1塑料齒輪的齒形制12-743 2.1.1漸開線齒形制12-743 2.1.2計時儀器用圓弧齒形制12-748 2.2塑料齒輪的輪齒設計12-752 2.2.1輪齒齒根倒圓12-752 2.2.2輪齒高度修正12-753 2.2.3輪齒齒頂修緣12-754 2.2.4壓力角的修正12-755 2.2.5避免齒根根切及其齒根“限縮”現(xiàn)象12-756 2.2.6大小齒輪分度圓弧齒厚的平衡12-756 2.3塑料齒輪的結構設計12-757 2.4AGMA PT基本齒條確定齒輪齒形尺寸的計算12-759 2.4.1AGMA PT基本齒條確定齒輪齒頂修緣的計算12-762 2.4.2圓柱外齒輪齒頂?shù)箞A后的齒廓參數(shù)計算12-763 2.5齒輪跨棒（球）距 M值、公法線長度 Wk的計算12-764 2.5.1 M值的計算12-764 2.5.2公法線長度的計算12-766 2.6塑料齒輪的精度12-767 2.7塑料齒輪應力分析及強度計算12-792 2.8塑料齒輪傳動輪系參數(shù)設計計算12-795 2.8.1圓柱漸開線齒輪傳動輪系參數(shù)設計的步驟與要點12-795 2.8.2平行軸系圓柱齒輪傳動輪系參數(shù)實例設計計算12-797 3塑料齒輪材料12-802 3.1聚甲醛（POM）12-803 3.1.1聚甲醛的物理特性、綜合特性及注塑工藝（推薦）12-803 3.1.2幾種齒輪用聚甲醛性能12-804 3.2尼龍（PA66、PA46）12-808 3.2.1尼龍PA6612-808 3.2.2尼龍PA4612-811 3.3聚醚醚酮（PEEK）12-813 3.3.1PEEK 450G的主要物理特性、綜合特性及加工工藝（推薦）12-814 3.3.2齒輪用PEEK聚合材料的性能12-815 3.4塑料齒輪材料的匹配及其改性研究12-817 3.4.1最常用齒輪材料的匹配12-817 3.4.2齒輪用材料的改性研究12-817 3.5塑料齒輪的失效形式12-818 4塑料齒輪的制造12-819 4.1塑料齒輪的加工工藝12-819 4.2注塑機及其輔助設備12-820 4.2.1注塑機12-820 4.2.2輔助設備配置12-823 4.3齒輪注射模的設計12-824 4.3.1齒輪注射模設計的主要步驟12-824 4.3.2齒輪型腔結構設計12-824 4.3.3澆口系統(tǒng)設置12-826 4.3.4排氣系統(tǒng)設置12-827 4.3.5冷卻水（油）道系統(tǒng)的設置12-828 4.3.6精定位的設計12-829 4.3.7圓柱塑料齒輪（直齒/斜齒）注射模結構圖12-829 4.4齒輪型腔的設計與制造12-830 4.4.1齒輪型腔的參數(shù)設計12-831 4.4.2齒輪型腔的加工工藝12-832 5塑料齒輪的檢測12-833 5.1塑料齒輪光學投影檢測12-833 5.2塑料齒輪影像檢測12-834 5.3小模數(shù)齒輪齒厚測量12-835 5.4齒輪徑向綜合誤差與齒輪測試半徑的測量12-836 5.5齒輪分析式測量12-840 5.6國內外部分小模數(shù)齒輪檢測用儀器12-842 第13章對構齒輪傳動12-844 1概述12-844 1.1對構齒輪的類型12-844 1.2對構齒輪傳動的特點12-844 1.3對構齒輪的應用及發(fā)展12-844 2對構齒輪基本嚙合原理12-844 2.1共軛曲線的定義12-844 2.2曲線共軛嚙合基本原理12-845 2.2.1坐標系12-845 2.2.2相對運動速度12-845 2.2.3沿給定接觸角方向的法向矢量關系12-845 2.2.4嚙合方程12-846 2.2.5共軛曲線方程12-846 2.2.6嚙合線方程12-847 3對構齒輪齒面構建理論與方法12-847 3.1嚙合管齒面構建理論與方法12-847 3.1.1嚙合管描述12-847 3.1.2共軛曲線的法向等距線求解12-847 3.1.3單參數(shù)曲面族的包絡面成形12-848 3.1.4共軛齒面基本模型12-848 3.2法向齒廓運動法構建齒面12-850 3.2.1法向齒廓的基本條件12-850 3.2.2坐標系12-850 3.2.3嚙合齒面方程12-851 4對構齒輪基本參數(shù)和幾何尺寸計算12-851 4.1基本參數(shù)12-851 4.2基本齒廓12-852 4.2.1凸-凹齒面接觸基本齒廓12-852 4.2.2連續(xù)組合曲線接觸基本齒廓12-853 4.3對構齒輪幾何尺寸計算12-854 5對構齒輪傳動的強度計算12-855 5.1接觸強度計算公式12-855 5.2計算公式中的三個系數(shù)12-855 6對構齒輪設計計算舉例12-856 6.1對構圓柱齒輪齒面設計舉例12-856 6.2對構錐齒輪設計舉例12-859 參考文獻12-862