JIT落地之道 關田法

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序
前言
第1章JIT的原點1
11JIT的原點思考1
111JIT的思考1
112JIT的實現(xiàn)2
113JIT的信息2
114JIT和工藝布局4
115JIT的落地4
12再談精益的原點5
121精益的原點5
122精益落地關田法（KANDA METHOD）6
123JIT的高效連續(xù)化生產 7
124自働化的實現(xiàn) 7
125自主改善8
126“徹底消除浪費”的QCD9
127IE技術應用10
13JIT，精益生產的核心12
第2章JIT生產管理和改善落地14
21JIT生產計劃管理和改善14
211JIT生產計劃的原點14
212JIT生產計劃的特點和思考14
213JIT的BOM和工序15
214JIT生產計劃案例分析18
215我理解的豐田生產方式的生產計劃36
216JIT生產計劃管理和改善總結38
22混流生產改善落地40
221混流生產的原點40
222混流均衡生產的基礎42
223如何實現(xiàn)準時化的混流生產43
224混流均衡生產改善落地案例研究46
225混流生產總結67
23看板管理的改善落地69
231看板的真意69
232看板的現(xiàn)場運用70
233看板運用和生產計劃73
234看板現(xiàn)場運用落地案例研究74
235看板運用的基本常識84
236看板的終極目的87
24生產布局的設計和改善落地87
241生產區(qū)域的兩大物流87
242生產區(qū)域物流的痛點88
243生產布局設計和改善目的88
244兩類精益生產布局九步曲89
245改善型生產布局九步曲案例分析91
246設計型生產布局九步曲案例分析117
247生產布局的設計和改善落地總結123
 
第3章JIT物料上線管理和改善落地126
31物料上線工藝流程分析和改善126
311物料上線工藝流程的問題點126
312物料上線工藝流程改善案例分析127
313物料上線工藝流程優(yōu)化匯總148
32在線物料管理和改善落地154
321在線物料管理的痛點154
322在線物料管理改善案例分析155
323在線物料管理和改善總結194
33現(xiàn)場物流空間改善落地195
331物流的“畝產值”195
332物流空間利用的實際課題196
333現(xiàn)場物流空間改善落地的重點196
334現(xiàn)場物流空間改善案例分析研究197
335現(xiàn)場物流存儲空間改善落地208
336物流空間改善落地總結211
34廠內物流QCD診斷分析212
341廠內物流QCD212
342廠內物流QCD診斷分析案例研究216
343廠內物流QCD診斷分析匯總233
第4章JIT庫房管理和改善落地235
41庫房作業(yè)分析和改善落地235
411物流庫房作業(yè)的實際問題235
412物流庫房作業(yè)問題的分析和改善236
413物流庫房作業(yè)分析的七個工具236
414物流庫房問題解決二十個要點241
415物流庫房問題分析改善案例251
416物流庫房作業(yè)分析和改善落地總結253
42庫房物料作業(yè)PTS法的改善應用253
421PTS方法應用的核心253
422PTS法 IE改善工具的手法254
423關田法MOD標準的改善案例分析1262
424電器件庫房應用改善案例分析2271
425PTS方法物流作業(yè)改善落地匯總279
426PTS方法的基礎（參考）280
第5章JIT采購管理和改善落地284
51JIT采購管理和改善284
511JIT采購管理的基礎284
512采購體制287
513采購成本戰(zhàn)略290
52供應商核查案例分析298
521供應商核查的目的298
522供應商核查案例分析298
53豐田汽車的JIT采購管理經驗談315
531豐田汽車的生產和采購315
532豐田汽車和零件供應商的關系316
533豐田汽車的采購系統(tǒng)和運用317
534豐田汽車的JIT采購管理經驗總結320
第6章JIT落地的道和人321
61JIT落地之道321
611JIT落地技術之道321
612JIT的問題解決之道324
62JIT落地的人332
63JIT落地寄語336