我在世界500強做供應商質(zhì)量管理

一、準備做一名主機廠供應商質(zhì)量工程師 6
（一）我的面試準備 6
（二）什么是SQE 9
（三）SQE產(chǎn)生的背景 10
（四）SQE崗位現(xiàn)狀 11
（五）SQE所需要的軟技能 11
（六）SQE需要用到的硬技能 12
（七）SQE 職業(yè)路徑圖 15
二、SQE面試過程和走進外企 16
（一）面試過程 16
（二）專業(yè)面試需要注意的幾個問題 20
（三）SQE的常見面試問題及答案 20
（四）一點感想 25
三、供應商零件質(zhì)量管理體系的建立 25
（一）汽車零部件產(chǎn)品開發(fā)的流程 25
（二）SQE工作涉及的全流程 29
四、項目風險評估 32
（一）風險評估的責任人和過程 32
（二）輸入：供應商風險評估的一些要點 33
（三）輸出：供應商風險管理報告 35
（四）我所經(jīng)歷的項目風險評估的過程 36
五、 供應商選擇 39
（一）供應商選擇的過程 39
（三）選擇供應商時應注意的問題 41
（四）中外供應商關系比較 42
六、 啟動會議 43
（一）誰進行？參與的人員 43
（二）輸入：主機廠提供給供應商的信息 44
（三）輸入：供應商應該提交的文件 46
（四）輸入：會議的成果 48
七、質(zhì)量計劃要求 49
（一）項目管理 50
（二）可行性分析 50
（三）失效模式及后果分析（FMEA） 50
（四）過程能力 51
（五）追溯性 52
（六）可靠性 53
（七）初始樣件檢測報告（生產(chǎn)過程和產(chǎn)品批準） 53
（八）產(chǎn)品和過程審核 53
（九）質(zhì)量目標 53
（十）返工 53
（十一）問題的管理 54
（十二）生產(chǎn) 54
（十三）供應商管理 54
八、每月的總結會議 54
（一）總結會議 54
（二）如何做？使用PDCA的方法 56
（三）SQE怎樣執(zhí)行PDCA 57
九、由一次工裝檢查之旅所想到的 58
（一）工裝之旅 58
（二）一般的量具要求 62
十、啟動能力評估（試生產(chǎn)） 63
（一）啟動能力評估的標準 63
（二）啟動能力（試生產(chǎn)）評估需要關注的問題 63
（三）小批量試生產(chǎn)的輸出 67
（四）關于一張圖紙的爭論 68
十一、 供應商要搬家了 68
（一）對要搬家的供應商提出的要求 68
（二）某供應商的搬遷計劃 68
（三）一個好的供應商搬遷計劃必須注意的幾點 70
十二、過程審核（SOP之前×個月） 71
（一）過程審核的目的 72
（二）過程審核的時機 72
（三）過程的基本要素 72
（四）VDA6.3過程審核檢查表 73
（五）審核前，供應商的準備工作。 73
（六）過程審核的一般過程 75
（七）過程審核的經(jīng)驗之談 82
（七）還要有一些專業(yè)知識 87
十三、試裝車的日子 87
（一）我經(jīng)歷的一次試裝車 88
（二）試裝車遇到的問題案例 89
（三）解決問題，對事不對人 91
十四、產(chǎn)品審核PPAP（ISIR） 92
（一）初始樣件檢測報告（ISIR） 92
（二）PPAP的準備工作 93
（三）PPAP的基本要求 94
（四）PPAP過程中常見的問題 98
十五、SOP日子 98
（一）SOP之后三個月：爬坡曲線的驗證 99
（二）移交（HANDOVER） 100
（三） 生產(chǎn)階段 102
十六、經(jīng)驗總結LESSON LEARN（RETEX) 103
（一）經(jīng)驗總結的一般步驟 103
（二）在項目中實現(xiàn)經(jīng)驗總結的步驟 107
（三）實際操作中的問題 109
（四）缺陷和成本的關系 109
十七、計算機輔助零件質(zhì)量管理（軟件） 110
（一）跟蹤和記錄項目狀態(tài) 110
（二）監(jiān)控項目 110
十八、質(zhì)量問題解決的流程 111
（一）質(zhì)量問題解決的流程 111
（二）SQE最擔心的事是什么 112
（三）怎樣定期對供應商進行監(jiān)控 114
十九、汽車行業(yè)做質(zhì)量管理的一些體會 114
（一）現(xiàn)場的力量 114
（二）標準化 115
（三）怎樣處理與供應商的合作 115
（四）第三方咨詢公司的現(xiàn)狀 117
（五）一點感悟 121
二十、我在外企的一些經(jīng)歷 122
（一）外企的周會 122
（二）外企的周五學習會 123
（三）面對面會議(FACE TO FACE MEETING) 123
（四）我所遇到的法國老板BEN 124
（五）SQE出差的文化 124
（六）我所遇到的歐洲同事 125