智能時代的精益供應鏈管理實踐

第1章 如何以精益思想打造超強供應鏈
1．1 什么是精益供應鏈管理 2
1．1．1 什么是供應鏈管理 2
圖1．1-1 供應鏈管理的內容架構 5
1．1．2 供應鏈管理的核心 6
1．1．3 如何在供應鏈管理中走向精益 8
圖1．1-2 某生產線上的精益運營過程 8
圖1．1-3 供應鏈管理精益化流程 10
1．2 供應鏈管理的內容與原則 12
1．2．1 供應鏈管理的核心內容 13
1．2．2 供應鏈管理的四大原則 14
1．3 精益供應鏈管理的特點 15
1．3．1 精益供應鏈管理在職能部門的特點 16
圖1．3-1 精益供應鏈管理在職能部門的特點 17
1．3．2 精益供應鏈管理的業(yè)務成效 18
圖1．3-2 精益供應鏈管理在業(yè)務成效方面的價值 18
1．4 供應鏈組織與業(yè)務流程 19
1．4．1 什么是供應鏈組織 19
1．4．2 供應鏈策略 21
1．4．3 供應鏈業(yè)務流程 23
圖1．4-1 供應鏈業(yè)務流程 24
第2章 精益供應鏈預測、計劃與變更管理
2．1 生產及物料控制（PMC） 26
2．1．1 PMC概述 26
圖2．1-1 PMC系統(tǒng) 28
2．1．2 PMC的特點 28
2．1．3 PMC的流程及關鍵 30
2．2 PMC的內部系統(tǒng)與外部系統(tǒng) 32
2．2．1 PMC的內部系統(tǒng) 32
圖2．2-1 PMC的內部系統(tǒng) 33
2．2．2 PMC的外部系統(tǒng) 34
圖2．2-2 PMC的外部系統(tǒng) 34
2．2．3 PMC的推進計劃 35
2．3
PMC的推進方法 39
2．3．1
PMC組織結構與人員編制 39
圖2．3-1 組織架構的缺陷 39
圖2．3-2 PMC部門組織架構 40
圖2．3-3 PC、MC與其他部門之間的關系 40
2．3．2 PMC部門運營體系及程序 43
圖2．3-4 PMC部門的整體運營流程 44
圖2．3-5 物料流程圖 45
2．3．3 市場預測、需求計劃制訂 45
圖2．3-6 MRP處理邏輯 47
2．3．4 PMC計劃體系及程序 48
2．3．5 車間中轉物流系統(tǒng)導入 50
圖2．3-7 精益供應鏈降低庫存成本 50
圖2．3-8 車間中轉物流關鍵流程圖 51
圖2．3-9 現(xiàn)場定置 52
圖2．3-10 可視化管理 52
2．3．6 生產異常管理導入 54
圖2．3-11 物料交期管制之道 55
2．4 供應鏈變更管理與風險防范策略 56
2．4．1 供應鏈變更管理 56
2．4．2 供應鏈風險防范 58
第3章 采購價格和成本精益控制
3．1 采購價格分析的4個要素 61
3．1．1 采購團隊 61
圖3．1-1 采購團隊的構成要素 62
3．1．2 價格模板 63
3．1．3 電子報價模板 65
3．1．4 財務分析工具 65
圖3．1-2 某公司進行采購價格分析時的馬爾斯通曲線 66
3．2 如何做好采購價格分析 67
3．2．1 詢價單分析 67
3．2．2 供應商定價的方法 70
圖3．2-1 供應商定價的3種主要方法 70
3．2．3 報價單信息分析 73
3．2．4 采購價格評估的9種方法 76
圖3．2-2 數(shù)據(jù)檔案的基本內容 77
3．3 如何進行采購成本控制 80
3．3．1 采購時間層層壓縮，如何確定 81
圖3．3-1 完整的JIT采購流程 82
圖3．3-2 優(yōu)化供應接口關系的4個優(yōu)勢 83
3．3．2 采購方法因人而異，如何控制 83
圖3．3-3 A公司項目計劃書必須包含的內容 85
3．3．3 采購手段紛繁復雜，如何掌握 85
3．3．4 驗收的及時準確，如何保證 86
圖3．3-4 完善的驗收流程示意圖 87
3．4 全面采購成本管理（TCM） 88
3．4．1 目標物分析 89
圖3．4-1 JIT生產的支持手段 89
圖3．4-2 技術參數(shù)要求 90
3．4．2 期望目標 92
3．4．3 項目計劃與實施周期 94
3．4．4 供應條件 95
3．4．5 客戶需求識別 98
圖3．4-3 客戶需求識別流程 98
3．4．6 設計開發(fā)需求識別 99
3．4．7 產品工藝與標準化 101
3．4．8 采購限制因素 103
3．4．9 供應環(huán)境分析 105
3．4．10 采購風險分析 108
第4章 如何做好供應商全面管理
4．1 供應商開發(fā)的4個關鍵 112
4．1．1 供應商開發(fā)流程及原則 112
圖4．1-1 供應商開發(fā)制度 115
4．1．2 采購需求4要素 115
圖4．1-2 采購物料需求分析——可獲取性 117
圖4．1-3 采購物料需求分析——采購周期 117
4．1．3 供應商信息維護與管理 118
4．1．4 開發(fā)供應商遇到的8個問題 123
圖4．1-4 金字塔結構的評估標準體系 126
4．2 如何做好供應商評估 127
4．2．1 供應商分類 127
4．2．2 潛在供應商評估辦法 130
4．2．3 潛在供應商開發(fā)策略 132
4．2．4 新供應商評核與開發(fā)流程 135
圖4．2-1 新供應商的評核與開發(fā)流程 135
圖4．2-2 內部需求評估流程 139
圖4．2-3 供應商分析流程 139
圖4．2-4 談判和最終選擇 140
4．3 如何做好供應商質量管理 140
4．3．1 供應商質量管理（SQM） 140
4．3．2 供應商品質管理技巧 142
4．3．3 供應商質量持續(xù)改善策略 148
4．4 如何做好供應商關系管理（SRM） 151
4．4．1 SRM誤區(qū) 152
圖4．4-1 采購環(huán)節(jié)被縮短到極致 152
4．4．2 供應商SWOT分析 154
圖4．4-2 供應商的內因和外因分析 156
圖4．4-3 SWOT發(fā)展戰(zhàn)略 156
4．4．3 供應商認證措施 156
圖4．4-4 某企業(yè)包裝材料品質檢驗表 158
4．4．4 如何做好供應商績效管理 159
4．4．5 供應商六大關系模式 161
第5章 精益庫存控制與倉庫管理策略
5．1 庫存控制的基礎 164
5．1．1 如何正確理解庫存 164
圖5．1-1 作業(yè)流程 164
圖5．1-2 供應鏈中的庫存 165
5．1．2 安全存量的設置技巧 168
圖5．1-3 安全存量法 170
圖5．1-4 確定經濟訂購量 170
圖5．1-5 采用安全存量法控制庫存的7種情況 171
5．1．3 庫存精準控制技巧 172
圖5．1-6 MRP邏輯原理 172
圖5．1-7 MRP發(fā)展階段 173
圖5．1-8 MAD計算公式 173
5．2 庫存周轉與浪費消除技巧 174
5．2．1 庫存周轉率與“零庫存” 174
圖5．2-1 資金循環(huán) 175
5．2．2 供應商管理庫存（VMI）策略 176
圖5．2-2 VMI的實現(xiàn)模式 176
5．3 庫存的牛鞭效應 179
5．3．1 牛鞭效應概述 179
圖5．3-1 牛鞭效應 180
圖5．3-2 需求信息變異加速放大 181
5．3．2 需求放大效應與解決辦法 182
圖5．3-3 需求的放大效應 182
5．4 倉庫管理策略 186
5．4．1 倉庫可視化管理技巧 187
圖5．4-1 定位法 188
圖5．4-2 標示法 188
圖5．4-3 圖形法 189
圖5．4-4 影繪法 189
圖5．4-5 監(jiān)察法 190
5．4．2 倉庫管理中的RFID應用 190
5．4．3 倉庫定置管理 193
圖5．4-6 倉庫定置管理 193
5．4．4 智能倉庫管理策略 195
圖5．4-7 智能工廠打造流程 195
圖5．4-8 智能倉庫管理的新特點 196
第6章 精益物流管理
6．1 精益物流概述 200
6．1．1 供應鏈中的物流 200
6．1．2 如何實現(xiàn)精益物流 202
圖6．1-1 精益物流可消除的八大浪費 203
圖6．1-2 供應鏈物流的內容 203
6．2 廠外物流精益化管理流程及措施 205
圖6．2-1 廠外物流活動內容 205
6．2．1 采購物流的精益化管理 206
圖6．2-2 采購流程 206
圖6．2-3 物流需求預測流程 206
6．2．2 第三方物流（3PL）管理措施 208
6．2．3 物流信息的標識與讀取 210
6．3 廠內物流精益化管理流程及措施 211
圖6．3-1 廠內物流活動內容 211
6．3．1 廠內物流改善的目的 211
6．3．2 廠內物流改善的范圍 213
6．3．3 廠內物流改善的原則 215
圖6．3-2 廠內物流改善的3個原則 215
6．4 精益物流中的SPS線邊庫規(guī)劃 216
6．4．1 SPS線邊庫規(guī)劃概述 216
6．4．2 持續(xù)改善SPS線邊庫規(guī)劃技巧 217
圖6．4-1 SPS最佳模式 218
6．5 精益物流推進流程 220
6．5．1 戰(zhàn)略制定 221
6．5．2 現(xiàn)象把握 222
6．5．3 要因分析 224
6．5．4 對策制定 227
6．5．5 對策實施 229