加氫裂化裝置工藝計算與技術(shù)分析（第二版）

第1章 有關(guān)原料油方面的工藝計算
1.1 原料油的擬組分切割
1.2 密度、API、BMCI、VGC、CH、KH(KR)、RI、I、WN、WF計算
1.2.1 密度
1.2.2 API度
1.2.3 BMCI
1.2.4 黏重指數(shù)（VGC）
1.2.5 碳?xì)浔龋–H）
1.2.6 KH(KR)
1.2.7 RI
1.2.8 I
1.2.9 WN
1.2.10 WF
1.3 特性因數(shù)、平均沸點、折光率、折光指數(shù)計算
1.3.1 特性因數(shù)
1.3.2 平均沸點
1.3.3 折射率
1.3.4 折光指數(shù)
1.4 相對分子質(zhì)量計算
1.4.1 API-1987法
1.4.2 Sim-Daubert方法
1.4.3 改進(jìn)的Riazi－Daubert方法
1.4.4 Lee-Kesler方法
1.4.5 改進(jìn)的Cavett方法
1.4.6 壽德清等建立的方法
1.4.7 經(jīng)驗方法
1.4.8 油大學(xué)的計算方法
1.4.9 Total方法
1.4.10 翁漢波等建立的方法
1.4.11 孫昱東等建立的方法
1.4.12 陳雄華建立的方法
1.4.13 程從禮建立的方法
1.4.14 混合物的相對分子質(zhì)量
1.4.15 蠟油加氫裂化原料的相對分子質(zhì)量
1.5 黏度計算
1.5.1 黏度
1.5.2 條件黏度
1.5.3 黏度換算
1.5.4 常壓下加氫裂化原料油的黏度計算
1.5.5 高壓下加氫裂化原料油的黏度計算
1.5.6 常壓下加氫裂化混合原料油的黏度計算
1.6 族組成、結(jié)構(gòu)參數(shù)計算
1.6.1 族組成
1.6.2 結(jié)構(gòu)參數(shù)
1.7 閃點、爆炸范圍、傾點計算
1.7.1 閃點
1.7.2 爆炸范圍
1.7.3 傾點
1.8 芳碳率、芳香度計算
1.8.1 芳碳率計算
1.8.2 芳香度計算
1.9 原料油方面的熱點難點問題
參考文獻(xiàn)
第2章 有關(guān)產(chǎn)品方面的工藝計算
2.1 加氫裂化產(chǎn)品重石腦油、噴氣燃料、柴油、潤滑油基礎(chǔ)油和加氫裂化尾油通用性質(zhì)計算
2.1.1 比熱容計算
2.1.2 蒸發(fā)潛熱計算
2.1.3 導(dǎo)熱系數(shù)計算
2.1.4 特性因數(shù)計算
2.1.5 相對分子質(zhì)量計算
2.2 重石腦油性質(zhì)計算
2.2.1 芳構(gòu)化指數(shù)計算
2.2.2 芳烴潛含量計算
2.3 噴氣燃料性質(zhì)計算
2.3.1 氫含量計算
2.3.2 相對分子質(zhì)量計算
2.3.3 煙點計算
2.3.4 黏度計算
2.3.5 表面張力計算
2.3.6 密度計算
2.3.7 聲學(xué)性質(zhì)計算
2.3.8 電性質(zhì)計算
2.4 柴油性質(zhì)計算
2.4.1 閃點計算
2.4.2 苯胺點計算
2.4.3 柴油指數(shù)、十六烷指數(shù)、十六烷值計算
2.4.4 柴油凝點計算
2.5 潤滑油基礎(chǔ)油性質(zhì)計算
2.5.1 閃點計算
2.5.2 黏度計算
2.5.3 黏度指數(shù)計算
2.6 加氫裂化尾油性質(zhì)計算
2.6.1 BMCI計算
2.6.2 VI計算
2.7 產(chǎn)品方面的熱點難點問題
2.7.1 加氫裂化定向生產(chǎn)目的產(chǎn)品，實現(xiàn)真正的分子煉油
2.7.2 柴油十六烷值與十六烷指數(shù)相關(guān)聯(lián)
2.7.3 根據(jù)原料組成預(yù)測加氫裂化尾油黏度指數(shù)
參考文獻(xiàn)
第3章 物料平衡及技術(shù)分析
3.1 加氫裂化物料平衡的定義、分類、方法和步驟
3.1.1 加氫裂化物料平衡的定義
3.1.2 加氫裂化物料平衡的分類
3.1.3 加氫裂化物料平衡的方法
3.1.4 加氫裂化物料平衡的步驟
3.2 加氫裂化裝置不同物料平衡的表述方式
3.2.1 理論物料平衡、試驗物料平衡
3.2.2 加氫裂化裝置設(shè)計計算物料平衡
3.2.3 工業(yè)生產(chǎn)物料平衡
3.2.4 預(yù)測物料平衡
3.3 氫氣平衡
3.3.1 氫的特性
3.3.2 氫氣平衡
3.3.3 化學(xué)氫耗計算
3.3.4 溶解氫耗計算
3.3.5 泄漏氫耗計算
3.3.6 排放氫耗計算
3.3.7 工業(yè)總氫耗計算
3.4 氫氣來源及要求
3.4.1 電解氫
3.4.2 制氫裝置產(chǎn)氫
3.4.3 重整裝置副產(chǎn)氫
3.4.4 加氫裂化裝置補充氫的典型控制項目和指標(biāo)
3.5 加氫過程中的氫氣有效利用
3.5.1 加氫處理
3.5.2 加氫精制
3.5.3 餾分油加氫裂化
3.5.4 渣油加氫裂化
3.6 物料平衡的熱點難點問題
3.6.1 工業(yè)生產(chǎn)裝置的物料平衡
3.6.2 工業(yè)生產(chǎn)裝置的元素平衡
3.6.3 動態(tài)物料平衡
參考文獻(xiàn)
第4章 熱量平衡及技術(shù)分析
4.1 加氫裂化熱量平衡的定義、分類、方法和步驟
4.1.1 加氫裂化熱量平衡的定義
4.1.2 加氫裂化熱量平衡的分類
4.1.3 加氫裂化熱量平衡的基準(zhǔn)和方法
4.1.4 加氫裂化熱量平衡的步驟
4.2 加氫裂化應(yīng)用的熱力學(xué)方法選擇及性質(zhì)計算
4.2.1 臨界性質(zhì)
4.2.2 氣-液相平衡計算
4.2.3 揮發(fā)性弱電介質(zhì)水溶液氣-液相平衡計算
4.2.4 焓、熵、比熱容等熱性質(zhì)計算
4.3 熱量平衡計算
4.3.1 反應(yīng)熱計算及熱量平衡
4.3.2 能量消耗計算
4.4 反應(yīng)熱的排除
4.4.1 反應(yīng)熱排除的方法
4.4.2 反應(yīng)器熱量平衡和冷介質(zhì)量計算
4.5 加氫裂化裝置熱損失
4.5.1 反應(yīng)器熱損失
4.5.2 反應(yīng)加熱爐熱損失
4.6 熱量平衡的熱點難點問題
4.6.1 突破鍵能計算反應(yīng)熱的難題
4.6.2 動態(tài)熱平衡計算
4.6.3 降低裝置熱損失
參考文獻(xiàn)
第5章 壓力平衡及技術(shù)分析
5.1 加氫裂化壓力平衡的定義、分類、方法和步驟
5.1.1 加氫裂化壓力平衡的定義
5.1.2 加氫裂化壓力平衡的分類
5.1.3 加氫裂化壓力平衡的基準(zhǔn)和方法
5.1.4 加氫裂化壓力平衡的步驟
5.2 加氫裂化反應(yīng)器壓力平衡計算
5.2.1 反應(yīng)器壓力降的組成
5.2.2 反應(yīng)器壓力降計算
5.2.3 反應(yīng)器壓力降的典型數(shù)據(jù)
5.3 加氫裂化裝置反應(yīng)部分壓力控制
5.3.1 反應(yīng)部分壓力控制的目的
5.3.2 反應(yīng)部分壓力控制的方法
5.4 加氫裂化反應(yīng)器壓力降增大的原因及對策
5.4.1 壓力降增大的原因
5.4.2 壓力降增大的對策
5.5 加氫裂化高壓換熱器壓力降增大的原因及對策
5.5.1 壓力降增大的原因
5.5.2 壓力降增大的對策
5.6 壓力平衡的熱點難點問題
5.6.1 反應(yīng)器催化劑床層壓力降計算
5.6.2 大幅降低反應(yīng)系統(tǒng)壓力降
5.6.3 擴能改造后的反應(yīng)系統(tǒng)壓力平衡
參考文獻(xiàn)
第6章 加氫裂化工藝技術(shù)及技術(shù)分析
6.1 餾分油中壓加氫裂化技術(shù)
6.1.1 餾分油中壓加氫裂化技術(shù)
6.1.2 餾分油緩和加氫裂化技術(shù)
6.1.3 餾分油中壓加氫改質(zhì)技術(shù)
6.1.4 餾分油中壓加氫處理技術(shù)
6.1.5 餾分油中壓加氫降凝技術(shù)
6.2 餾分油高壓加氫裂化技術(shù)
6.2.1 餾分油單段加氫裂化技術(shù)
6.2.2 單段串聯(lián)加氫裂化技術(shù)
6.2.3 餾分油兩段加氫裂化技術(shù)
6.3 餾分油加氫裂化組合技術(shù)
6.3.1 餾分油加氫裂化-加氫脫硫組合工藝
6.3.2 餾分油加氫裂化-緩和加氫裂化組合工藝
6.3.3 餾分油緩和加氫裂化-催化脫蠟組合工藝
6.4 餾分油加氫裂化技術(shù)分析
6.5 渣油加氫裂化技術(shù)
6.5.1 H-Oil技術(shù)
6.5.2 LC-Fining技術(shù)
6.5.3 STRONG技術(shù)
6.6 渣油加氫裂化組合技術(shù)
6.6.1 渣油加氫裂化-未轉(zhuǎn)化渣油溶劑脫瀝青組合工藝
6.6.2 渣油加氫裂化-餾分油加氫處理組合工藝
6.6.3 渣油加氫裂化-餾分油加氫裂化組合工藝
6.6.4 渣油加氫裂化-催化裂化組合工藝
6.7 工藝技術(shù)的熱點難點問題
6.7.1 原油加氫裂化技術(shù)
6.7.2 高度集成的加氫裂化組合工藝
6.7.3 延長加氫裂化運行周期的技術(shù)
第7章 加氫裂化的工藝因素及技術(shù)分析
7.1 原料油性質(zhì)的影響及技術(shù)分析
7.1.1 硫
7.1.2 氮
7.1.3 芳烴
7.1.4 氧
7.1.5 干點、C7不溶物和康氏殘?zhí)?br />7.1.6 原料對加氫裂化中油選擇性的影響
7.2 主要操作條件的工藝計算及操作數(shù)據(jù)分析
7.2.1 反應(yīng)溫度
7.2.2 反應(yīng)壓力
7.2.3 空間速度
7.2.4 氫油體積比（氣油體積比）
7.2.5 轉(zhuǎn)化率
7.2.6 體積膨脹比
7.3 操作條件的影響及技術(shù)分析
7.3.1 反應(yīng)溫度
7.3.2 反應(yīng)壓力
7.3.3 空速
7.3.4 氫油體積比（氣油體積比）
7.3.5 運轉(zhuǎn)時間
7.3.6 催化劑
7.3.7 重新分割
7.4 工藝因素的熱點難點問題
第8章 加氫裂化工藝技術(shù)方案及技術(shù)分析
8.1 反應(yīng)部分工藝方案選擇及技術(shù)分析
8.1.1 工藝流程方案選擇及技術(shù)分析
8.1.2 尾油循環(huán)流程方案選擇及技術(shù)分析
8.1.3 不同轉(zhuǎn)化率的工藝技術(shù)方案及技術(shù)分析
8.1.4 新氫純度的方案選擇及技術(shù)分析
8.1.5 新氫壓力的方案選擇及技術(shù)分析
8.1.6 循環(huán)氫壓縮機方案選擇及技術(shù)分析
8.1.7 循環(huán)氫脫硫方案選擇及技術(shù)分析
8.1.8 循環(huán)氫提純方案選擇及技術(shù)分析
8.1.9 高分流程方案選擇及技術(shù)分析
8.1.10 換熱塔流程方案選擇及技術(shù)分析
8.1.11 高壓混氫流程方案選擇及技術(shù)分析
8.1.12 提高重石腦油收率方案選擇及技術(shù)分析
8.2 分餾部分工藝方案選擇及技術(shù)分析
8.2.1 生成油穩(wěn)定部分流程方案選擇及技術(shù)分析
8.2.2 穩(wěn)定化油組分分離流程選擇及技術(shù)分析
8.2.3 液化氣脫硫流程選擇及技術(shù)分析
8.2.4 輕烴吸收塔流程選擇及技術(shù)分析
8.2.5 氣體脫硫流程選擇及技術(shù)分析
8.2.6 脫H2S汽提塔+常壓塔+吸收穩(wěn)定流程選擇及技術(shù)分析
8.2.7 減壓分餾流程選擇及技術(shù)分析
8.3 工藝技術(shù)方案的熱點難點問題
8.3.1 脫除重石腦油硫的技術(shù)方案
8.3.2 脫除液化石油氣硫的技術(shù)方案
8.3.3 脫除氯化物的技術(shù)方案
8.3.4 加氫裂化改造的技術(shù)方案
第9章 高壓換熱器工藝計算及技術(shù)分析
9.1 工藝條件計算
9.1.1 結(jié)構(gòu)型式和結(jié)構(gòu)尺寸
9.1.2 幾何參數(shù)計算
9.1.3 工藝參數(shù)計算
9.1.4 結(jié)垢熱阻
9.1.5 工藝計算考慮的因素
9.2 傳熱計算
9.2.1 膜傳熱系數(shù)表達(dá)式
9.2.2 管程膜傳熱系數(shù)計算
9.2.3 殼程膜傳熱系數(shù)計算
9.2.4 總傳熱系數(shù)計算
9.2.5 熱負(fù)荷計算
9.2.6 換熱面積計算
9.3 壓力降計算
9.3.1 管程壓力降計算
9.3.2 殼程壓力降計算
9.4 典型高壓換熱器工藝參數(shù)和技術(shù)分析
9.4.1 典型高壓換熱器工藝參數(shù)
9.4.2 技術(shù)分析
9.5 高壓換熱器的熱點難點問題
9.5.1 高效高壓換熱器整合
9.5.2 零泄漏高壓換熱器
9.5.3 高壓換熱器結(jié)垢
9.5.4 高/低壓換熱器低壓側(cè)設(shè)計
9.5.5 高壓換熱器腐蝕
第10章 壓縮機工藝計算及技術(shù)分析
10.1 新氫壓縮機
10.1.1 工藝參數(shù)計算
10.1.2 熱力工藝計算
10.1.3 變工況工藝計算
10.1.4 真實氣體工藝計算
10.1.5 典型工藝方案
10.1.6 技術(shù)分析
10.2 循環(huán)氫壓縮機
10.2.1 工藝參數(shù)計算
10.2.2 熱力工藝計算
10.2.3 變工況工藝計算
10.2.4 典型工藝方案
10.2.5 性能曲線
10.2.6 技術(shù)分析
10.3 新氫壓縮機與循環(huán)氫壓縮機合并機組
10.3.1 工藝參數(shù)
10.3.2 應(yīng)用條件
10.3.3 方案對比
10.4 壓縮機的熱點難點問題
10.4.1 循環(huán)氫壓縮機反飛動線（或防喘振控制線）
10.4.2 新氫壓縮機的多臺共用
第11章 高壓泵、液力透平工藝計算及技術(shù)分析
11.1 高壓原料油泵、高壓循環(huán)油泵、高壓油洗泵和高壓貧溶劑泵
11.1.1 工藝參數(shù)計算
11.1.2 典型工藝參數(shù)及性能曲線
11.1.3 技術(shù)分析
11.2 高壓注水泵
11.2.1 工藝參數(shù)計算
11.2.2 典型工藝參數(shù)及性能曲線
11.2.3 技術(shù)分析
11.3 高壓注硫泵、高壓注氨泵
11.3.1 工藝參數(shù)計算
11.3.2 典型工藝參數(shù)及性能曲線
11.3.3 技術(shù)分析
11.4 液力透平
11.4.1 經(jīng)濟回收期的計算
11.4.2 采用液力透平的流程
11.5 高壓泵及液力透平的熱點難點問題
11.5.1 高壓液體壓力能量回收系統(tǒng)
11.5.2 高揚程、小流量離心泵
第12章 高壓反應(yīng)器工藝計算及技術(shù)分析
12.1 高壓加氫反應(yīng)器概述
12.1.1 高壓加氫反應(yīng)器的分類
12.1.2 高壓加氫反應(yīng)器設(shè)計定義
12.1.3 高壓加氫反應(yīng)器的發(fā)展歷史和展望
12.1.4 高壓加氫反應(yīng)器型式
12.1.5 高壓加氫反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件的典型結(jié)構(gòu)
12.2 高壓加氫反應(yīng)器工藝計算及技術(shù)分析
12.2.1 高壓加氫反應(yīng)器工藝計算的數(shù)學(xué)模型
12.2.2 滴流床加氫裂化反應(yīng)器（TBR）流體力學(xué)性質(zhì)計算及技術(shù)分析
12.2.3 滴流床加氫裂化反應(yīng)器工藝參數(shù)計算及技術(shù)分析
12.3 高壓反應(yīng)器的熱點難點問題
12.3.1 反應(yīng)器的超期服役
12.3.2 反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件
12.3.3 反應(yīng)器振動
第13章 高壓空冷器工藝計算及技術(shù)分析
13.1 工藝條件計算
13.1.1 結(jié)構(gòu)型式和結(jié)構(gòu)尺寸
13.1.2 結(jié)構(gòu)參數(shù)計算
13.1.3 工藝參數(shù)確定與計算
13.2 傳熱計算
13.2.1 膜傳熱系數(shù)表達(dá)式
13.2.2 管程膜傳熱系數(shù)計算
13.2.3 殼程膜傳熱系數(shù)計算
13.2.4 總傳熱系數(shù)計算
13.2.5 熱負(fù)荷計算
13.2.6 換熱面積計算
13.3 壓力降計算
13.3.1 管程壓力降計算
13.3.2 殼程壓力降計算
13.4 風(fēng)機工藝計算
13.4.1 全風(fēng)壓
13.4.2 電機功率
13.4.3 風(fēng)機軸功率
13.5 典型高壓空冷器工藝參數(shù)和技術(shù)分析
13.5.1 典型高壓空冷器工藝參數(shù)
13.5.2 技術(shù)分析
13.6 高壓空冷器的熱點難點問題
13.6.1 高壓空冷器更換
13.6.2 高壓空冷器注水
13.6.3 高壓復(fù)合空冷器
參考文獻(xiàn)
第14章 高壓加熱爐工藝計算及技術(shù)分析
14.1 結(jié)構(gòu)形式及燃燒計算
14.1.1 結(jié)構(gòu)形式、材質(zhì)和熱膨脹
14.1.2 燃燒計算
14.2 輻射段和對流段傳熱計算
14.2.1 輻射段傳熱計算
14.2.2 對流段傳熱計算
14.3 輻射段和對流段壓力降計算
14.3.1 循環(huán)氫加熱爐爐管壓力降計算
14.3.2 反應(yīng)進(jìn)料加熱爐爐管壓力降計算
14.4 煙囪的水力學(xué)計算
14.5 典型高壓加熱爐工藝參數(shù)和技術(shù)分析
14.5.1 典型高壓加熱爐工藝參數(shù)
14.5.2 技術(shù)分析
14.6 高壓加熱爐的熱點難點問題
14.6.1 取消反應(yīng)加熱爐或變成開工爐
14.6.2 反應(yīng)加熱爐管結(jié)焦
參考文獻(xiàn)
第15章 高壓循環(huán)氫脫硫塔工藝計算及技術(shù)分析
15.1 結(jié)構(gòu)形式、結(jié)構(gòu)參數(shù)計算及技術(shù)分析
15.1.1 板式塔結(jié)構(gòu)形式、結(jié)構(gòu)參數(shù)計算及技術(shù)分析
15.1.2 填料塔結(jié)構(gòu)形式、結(jié)構(gòu)參數(shù)計算及技術(shù)分析
15.2 工藝計算及技術(shù)分析
15.2.1 平衡計算
15.2.2 傳質(zhì)計算
15.2.3 工藝工程計算
15.3 典型循環(huán)氫脫硫塔工藝參數(shù)和技術(shù)分析
15.3.1 典型循環(huán)氫脫硫塔工藝參數(shù)
15.3.2 技術(shù)分析
15.4 高壓循環(huán)氫脫硫塔的熱點難點問題
15.4.1 組合塔
15.4.2 循環(huán)氫脫硫理論研究
參考文獻(xiàn)
第16章 高壓分離器工藝計算及技術(shù)分析
16.1 工藝條件計算
16.1.1 分類及工藝參數(shù)計算
16.1.2 結(jié)構(gòu)形式、結(jié)構(gòu)參數(shù)計算及技術(shù)分析
16.2 閃蒸計算
16.2.1 等溫閃蒸
16.2.2 絕熱閃蒸
16.3 高壓分離器工藝計算
16.3.1 重力式分離器工藝計算
16.3.2 離心式分離器工藝計算
16.4 典型高壓分離器工藝參數(shù)和技術(shù)分析
16.4.1 典型高壓分離器工藝參數(shù)
16.4.2 技術(shù)分析
16.5 高壓分離器的熱點難點問題
16.5.1 增強式熱高分
16.5.2 塔式熱高分
16.5.3 熱高分發(fā)泡
參考文獻(xiàn)
第17章 過濾器工藝計算及技術(shù)分析
17.1 過濾基礎(chǔ)及有關(guān)工藝計算
17.1.1 過濾器形式及分類
17.1.2 過濾器的過濾機理
17.1.3 過濾基本概念及有關(guān)工藝計算
17.2 過濾器工藝計算
17.3 典型過濾器的參數(shù)及技術(shù)分析
17.3.1 典型過濾器的參數(shù)
17.3.2 技術(shù)分析
17.4 過濾器的熱點難點問題
17.4.1 過濾粒徑
17.4.2 高溫過濾
參考文獻(xiàn)
第18章 安全泄放系統(tǒng)工藝計算及技術(shù)分析
18.1 安全泄放系統(tǒng)的設(shè)置
18.1.1 安全泄放系統(tǒng)的作用和設(shè)置原則
18.1.2 安全泄放裝置的類型及特點
18.1.3 緊急泄壓系統(tǒng)的設(shè)置
18.2 安全閥工藝計算及技術(shù)分析
18.2.1 安全閥的定義和分類
18.2.2 安全閥的有關(guān)概念
18.2.3 安全閥泄放量的工藝計算
18.2.4 安全閥噴嘴面積的工藝計算
18.3 典型安全閥的參數(shù)及技術(shù)分析
18.3.1 典型安全閥的參數(shù)
18.3.2 技術(shù)分析
18.4 緊急泄壓工藝計算及技術(shù)分析
18.4.1 緊急泄壓概述
18.4.2 緊急泄壓工藝計算
18.4.3 技術(shù)分析
18.5 安全泄放的熱點難點問題
18.5.1 安全泄放的動態(tài)模擬
18.5.2 高壓串低壓
18.5.3 合規(guī)性
參考文獻(xiàn)
第19章 能耗及節(jié)能技術(shù)分析
19.1 能耗概述
19.2 加氫裂化裝置的能耗
19.2.1 國內(nèi)加氫裂化裝置的能耗
19.2.2 國外加氫裂化裝置的能耗
19.2.3 加氫裂化裝置的能耗分析
19.3 加氫裂化裝置的節(jié)能技術(shù)
19.3.1 節(jié)能技術(shù)概述
19.3.2 窄點技術(shù)優(yōu)化換熱流程節(jié)能
19.3.3 加氫裂化反應(yīng)流出物余熱發(fā)電節(jié)能
19.3.4 高效換熱設(shè)備節(jié)能
19.3.5 加熱爐節(jié)能
19.3.6 減少能量損失節(jié)能
19.4 節(jié)能降耗的熱點難點問題
19.4.1 降低大法蘭、換熱器封頭的散熱損失
19.4.2 低溫?zé)岚l(fā)電
19.4.3 耗能與產(chǎn)能
參考文獻(xiàn)