機械制造工藝學

第1章 緒論
1．1 制造技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀
1．2 制造技術(shù)的發(fā)展趨勢
1．3 制造技術(shù)的重要性
1．4 機械制造工藝的主要任務(wù)
1．5 機械制造工藝學課程的主要內(nèi)容
1．6 本課程的學習方法
第2章 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計
2．1 機械加工工藝規(guī)程的基本概念
2．1．1 機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程和工藝過程
2．1．2 機械加工工藝過程的組成
2．1．3 生產(chǎn)類型及其對工藝過程的影響
2．1．4 機械加工工藝規(guī)程的概念、作用及格式
2．1．5 機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則、步驟和內(nèi)容
2．2 加工工藝分析及毛坯選擇
2．2．1 工藝分析
2．2．2 毛坯選擇
2．3 工件加工時的定位和基準的選擇
2．3．1 基準的概念
2．3．2 基準的選擇
2．4 加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇
2．4．1 加工經(jīng)濟精度
2．4．2 加工方法的選擇
2．4．3 機床的選擇
2．5 工藝路線的擬訂
2．5．1 外圓表面的加工路線
2．5．2 孔的加工路線
2．5．3 平面的加工路線
2．5．4 工藝順序的安排
2．5．5 工序的集中與分散
2．5．6 加工階段的劃分
2．6 加工余量、工序尺寸及公差的確定
2．6．1 加工余量的概念
2．6．2 加工余量的確定
2．6．3 工序尺寸與公差的確定
2．7 工藝尺寸鏈
2．8 時間定額和提高生產(chǎn)率的工藝途徑
2．8．1 時間定額概念
2．8．2 時間定額的組成
2．8．3 單件時間和單件工時定額計算公式
2．8．4 提高生產(chǎn)率的工藝途徑
2．9 計算機輔助工藝規(guī)程設(shè)計
2．9．1 概述
2．9．2 CAPP的組成及基本技術(shù)
2．9．3 CAPP的類型及基本原理
2．9．4 CAPP的發(fā)展方向和特點
2．1 0其他計算機輔助提高勞動生產(chǎn)率的加工方法
2．1 0．1 計算機輔助制造
2．1 0．2 計算機集成制造系統(tǒng)
2．1 0．3 柔性制造系統(tǒng)習題
第3章 機床夾具設(shè)計
3．1 機床夾具概述
3．1．1 工件的安裝方法
3．1．2 機床夾具的定義
3．1．3 機床夾具的作用
3．1．4 機床夾具的分類
3．1．5 專用機床夾具的組成
3．2 工件在夾具中的定位
3．2．1 工件在夾具中定位的目的
3．2．2 工件定位基本原理
3．2．3 工件定位時的幾種情況
3．2．4 定位方式及定位元件
3．3 定位誤差的分析與計算
3．3．1 定位誤差分析
3．3．2 典型定位方式的定位誤差計算
3．4 工件在夾具中的夾緊
3．4．1 對工件夾緊裝置的基本要求
3．4．2 夾緊力的確定
3．4．3 典型夾緊機構(gòu)
3．4．4 夾緊的動力裝置
3．5 各類機床夾具
3．5．1 鉆床夾具
3．5．2 鏜床夾具
3．5．3 銑床夾具
3．5．4 車床夾具
3．5．5 組合夾具
3．5．6 數(shù)控機床夾具
3．6 機床夾具的設(shè)計步驟與方法
3．6．1 機床夾具設(shè)計基本要求
3．6．2 機床夾具設(shè)計一般步驟
3．6．3 機床夾具設(shè)計實例
習題
章機械加工精度
4．1 概述
4．1．1 機械加工精度的概念及獲得方法
4．1．2 影響機械加工精度的機械加工誤差
4．1．3 研究加工精度的目的與方法
4．2 加工原理誤差
4．3 工藝系統(tǒng)的幾何誤差對加工精度的影響
4．3．1 機床誤差
4．3．2 夾具的制造誤差及磨損
4．3．3 刀具的制造誤差及磨損
4．3．4 調(diào)整誤差
4．4 工藝系統(tǒng)的受力變形對加工精度的影響
4．4．1 工藝系統(tǒng)剛度的概念
4．4．2 工藝系統(tǒng)剛度計算
4．4．3 工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響
4．4．4 機床部件剛度
4．4．5 減少工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響4．4．6 殘余應(yīng)力對工件變形的影響
4．5 工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響
4．5．1 工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響概述
4．5．2 工件熱變形對加工精度的影響
4．5．3 刀具熱變形對加工精度的影響
4．5．4 機床熱變形對加工精度的影響
4．5．5 減少工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度影響的措施
4．6 加工誤差的統(tǒng)計分析
4．6．1 加工誤差的性質(zhì)
4．6．2 分布圖分析法
4．6．3 點圖分析法
4．7 保證和提高加工精度的主要途徑
4．7．1 誤差預防技術(shù)
4．7．2 誤差補償技術(shù)
習題
第5章 典型零件加工工藝分析
5．1 軸類零件加工工藝設(shè)計
5．1．1 分析軸類零件的技術(shù)資料
5．1．2 確定軸類零件的生產(chǎn)類型
5．1．3 確定軸類零件毛坯的類型及其制造方法
5．1．4 選擇軸類零件的定位基準和加工裝備
5．1．5 擬訂軸類零件的工藝路線
5．1．6 設(shè)計軸類零件的加工工序
5．1．7 填寫軸類零件的機械加工工藝文件
5．2 蓋類零件機械加工工藝編制
5．2．1 分析蓋類零件的技術(shù)資料
5．2．2 確定蓋類零件的生產(chǎn)類型
5．2．3 確定蓋類零件的毛坯類型及其制造方法
5．2．4 選擇蓋類零件的定位基準和加工裝備
5．2．5 擬訂蓋類零件工藝路線
5．2．6 設(shè)計蓋類零件的加工工序
5．2．7 填寫蓋類零件的機械加工工藝文件
5．3 箱體零件機械加工工藝編制
5．3．1 分析箱體零件的技術(shù)資料
5．3．2 確定箱體零件的生產(chǎn)類型
5．3．3 確定箱體零件的毛坯類型及其制造方法
5．3．4 選擇箱體零件的定位基準和加工裝備
5．3．5 擬訂箱體零件工藝路線
5．3．6 設(shè)計箱體零件加工工序
5．4 齒輪零件機械加工工藝編制
5．4．1 分析齒輪類零件的技術(shù)資料
5．4．2 確定齒輪類零件的生產(chǎn)類型
5．4．3 確定齒輪類零件的毛坯類型及其制造方法
5．4．4 選擇齒輪類零件的定位基準和加工裝備
5．4．5 擬訂齒輪類零件工藝路線
5．4．6 設(shè)計齒輪類零件的加工工序
習題
第6章 機械加工表面質(zhì)量及其控制
6．1 表面質(zhì)量對零件使用性能的影響
6．1．1 機械加工表面質(zhì)量的概念6．1．2 表面質(zhì)量對耐磨性的影響
6．1．3 表面質(zhì)量對疲勞強度的影響
6．1．4 表面質(zhì)量對配合性質(zhì)的影響
6．1．5 表面質(zhì)量對耐腐蝕性的影響
6．2 表面粗糙度的影響因素及其控制
6．2．1 影響切削加工表面粗糙度的主要因素及其控制
6．2．2 影響磨削加工表面粗糙度的主要因素及其控制
6．2．3 減小表面粗糙度的加工方法
6．3 影響表面物理、力學性能的因素及其控制
6．3．1 表面層的加工硬化
6．3．2 加工表面金相組織變化和磨削燒傷
6．3．3 表面層的殘余應(yīng)力
6．3．4 提高和改善零件表面層物理、力學性能的措施
6．4 機械加工中的振動
6．4．1 工藝系統(tǒng)的振動簡介
6．4．2 強迫振動及其控制
6．4．3 自激振動及其控制
習題
第7章 機器裝配工藝規(guī)程設(shè)計
7．1 裝配過程概述
7．1．1 機器裝配的內(nèi)容
7．1．2 裝配精度
7．2 裝配尺寸鏈的分析與計算
7．2．1 裝配尺寸鏈的概念
7．2．2 裝配尺寸鏈的查找方法
7．2．3 查找裝配尺寸鏈應(yīng)注意的問題
7．2．4 裝配尺寸鏈的計算
7．3 保證裝配精度的裝配方法
7．3．1 互換裝配法
7．3．2 選擇裝配法
7．3．3 修配裝配法
7．3．4 調(diào)整裝配法
7．4 裝配工藝規(guī)程的制訂
7．4．1 制訂裝配工藝規(guī)程的主要內(nèi)容
7．4．2 制訂裝配工藝規(guī)程的基本原則
7．4．3 制訂裝配工藝規(guī)程時所需的原始資料
7．4．4 制訂裝配工藝規(guī)程的步驟
7．5 機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性評價
7．5．1 機器結(jié)構(gòu)應(yīng)能劃分成幾個獨立的裝配單元
7．5．2 盡量減少裝配過程中的修配勞動量和機械加工勞動量
7．5．3 機器結(jié)構(gòu)應(yīng)便于裝配和拆卸
習題
附錄
參考文獻