機(jī)械加工實(shí)用檢驗(yàn)技術(shù)

第1章 檢驗(yàn)概論
1．1 檢驗(yàn)定義、要求及分類
1．1．1 檢驗(yàn)的定義與要求
1．1．2 檢驗(yàn)的分類
1．2 檢驗(yàn)的主要內(nèi)容
1．2．1 檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)
1．2．2 檢驗(yàn)的主要工作內(nèi)容
1．3 檢驗(yàn)與質(zhì)量
1．3．1 檢驗(yàn)與質(zhì)量的關(guān)系
1．3．2 檢驗(yàn)與質(zhì)量保證的重要意義
1．4 檢驗(yàn)數(shù)據(jù)
1．4．1 檢驗(yàn)誤差
1．4．2 檢驗(yàn)結(jié)果的準(zhǔn)確度
1．4．3 檢驗(yàn)數(shù)據(jù)的處理和檢驗(yàn)結(jié)果的表示
1．5 質(zhì)量統(tǒng)計(jì)與分析
1．5．1 質(zhì)量統(tǒng)計(jì)的基本概念
1．5．2 質(zhì)量統(tǒng)計(jì)的作用和原則
1．5．3 質(zhì)量統(tǒng)計(jì)項(xiàng)目
1．5．4 質(zhì)量指標(biāo)
1．5．5 質(zhì)量統(tǒng)計(jì)工作程序
1．5．6 質(zhì)量統(tǒng)計(jì)分析與考核
第2章 常用量具量?jī)x及其使用方法
2．1 量塊
2．1．1 量塊的技術(shù)要求
2．1．2 量塊的使用
2．2 線紋量具
2．2．1 鋼直尺
2．2．2 鋼卷尺
2．3 游標(biāo)量具
2．3．1 游標(biāo)卡尺
2．3．2 高度游標(biāo)卡尺
2．3．3 深度游標(biāo)卡尺
2．3．4 帶表游標(biāo)卡尺
2．4 測(cè)微量具
2．4．1 外徑千分尺
2．4．2 杠桿千分尺
2．4．3 深度千分尺
2．4．4 內(nèi)徑千分尺
2．4．5 螺紋千分尺
2．5 指示式量具
2．5．1 百分表和千分表
2．5．2 內(nèi)徑百分表
2．5．3 杠桿千分表
2．6 角度量具
2．6．1 正弦規(guī)
2．6．29 0°直角尺
2．6．3 萬能角度尺
2．6．4 水平儀
2．7 平直量具
2．7．1 平面平晶
2．7．2 平行平晶
2．7．3 刀口形直尺
2．7．4 平尺
2．7．5 平板
第3章 角度和錐度的檢驗(yàn)
3．1 概述
3．2 常用角度和錐度測(cè)量方法及分析
3．2．1 用直角尺對(duì)被測(cè)角的測(cè)量
3．2．2 斜面角度的測(cè)量
3．2．3 V形槽角的測(cè)量
3．2．4 工件內(nèi)外槽角的測(cè)量
3．2．5 工件內(nèi)錐角的測(cè)量
3．2．6 工件外錐角的測(cè)量
3．2．7 小角度的測(cè)量
第4章 形位誤差的檢驗(yàn)
4．1 概述
4．1．1 零件的幾何要素
4．1．2 形位誤差項(xiàng)目及符號(hào)
4．1．3 國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法符號(hào)的規(guī)定
4．2 形狀誤差的檢驗(yàn)
4．2．1 直線度誤差的檢驗(yàn)
4．2．2 平面度誤差的檢驗(yàn)
4．2．3 圓度誤差的檢驗(yàn)
4．2．4 圓柱度誤差的檢驗(yàn)
4．2．5 線輪廓度誤差的檢驗(yàn)
4．2．6 面輪廓度誤差的檢驗(yàn)
4．3 位置度誤差的檢驗(yàn)
4．3．1 平行度誤差的檢驗(yàn)
4．3．2 垂直度誤差的檢驗(yàn)
4．3．3 傾斜度誤差的檢驗(yàn)
4．3．4 同軸度誤差的檢驗(yàn)
4．3．5 對(duì)稱度誤差的檢驗(yàn)
4．3．6 位置度誤差的檢驗(yàn)
4．3．7 圓跳動(dòng)誤差的檢驗(yàn)
4．3．8 全跳動(dòng)誤差的檢驗(yàn)
第5章 螺紋的檢驗(yàn)
5．1 螺紋的基本知識(shí)
5．1．1 螺紋的分類及基本幾何參數(shù)
5．1．2 螺紋的合格性判斷
5．2 螺紋的綜合檢驗(yàn)
5．2．1 螺紋量規(guī)的使用規(guī)則
5．2．2 校對(duì)用螺紋塞規(guī)
5．3 螺紋的單項(xiàng)檢驗(yàn)
5．3．1 中徑的檢驗(yàn)
5．3．2 螺紋牙型半角的檢驗(yàn)
5．3．3 螺距的檢驗(yàn)
第6章 齒輪的檢驗(yàn)
6．1 齒距偏差的檢驗(yàn)
6．1．1 齒距偏差檢驗(yàn)項(xiàng)目與定義
6．1．2 齒距偏差測(cè)量原理及分類
6．1．3 相對(duì)測(cè)量法與儀器
6．1．4 絕對(duì)測(cè)量法與儀器
6．2 齒廓偏差的檢驗(yàn)
6．2．1 齒廓偏差檢驗(yàn)項(xiàng)目與定義
6．2．2 齒廓偏差檢驗(yàn)方法與儀器
6．2．3 齒廓偏差測(cè)量結(jié)果處理
6．3 螺旋線偏差的檢驗(yàn)
6．3．1 螺旋線偏差檢驗(yàn)項(xiàng)目與定義
6．3．2 螺旋線偏差測(cè)量原理與儀器
6．3．3 螺旋線偏差簡(jiǎn)便測(cè)量方法實(shí)例分析
6．4 切向綜合偏差的檢驗(yàn)
6．5 徑向綜合偏差的檢驗(yàn)
6．6 基節(jié)偏差的檢驗(yàn)
6．6．1 基節(jié)偏差的測(cè)量原理
6．6．2 基節(jié)偏差測(cè)量?jī)x器及測(cè)量方法
6．7 齒厚及公法線的檢驗(yàn)
6．7．1 齒厚測(cè)量
6．7．2 公法線長(zhǎng)度的測(cè)量
6．7．3 量柱距M值的測(cè)量
6．7．4 基本齒廓位移的測(cè)量
6．8 齒圈徑向跳動(dòng)的檢驗(yàn)
6．9 接觸線的檢驗(yàn)
6．10 齒輪副接觸斑點(diǎn)的檢驗(yàn)
6．11 齒輪副側(cè)隙的檢驗(yàn)
第7章 表面粗糙度的檢驗(yàn)
7．1 概述
7．1．1 表面粗糙度輪廓的界定
7．1．2 表面粗糙度對(duì)零件使用性能的影響
7．2 表面粗糙度輪廓參數(shù)的檢驗(yàn)
7．2．1 比較法
7．2．2 光學(xué)測(cè)量法
7．2．3 針描法
第8章 裝配和成品檢驗(yàn)
8．1 零件的使用性能與加工質(zhì)量
8．1．1 零件的使用性能
8．1．2 零件加工質(zhì)量
8．2 零件加工過程質(zhì)量控制的影響因素
8．3 影響加工精度的基本因素及控制措施
8．3．1 影響尺寸精度的基本因素及控制措施
8．3．2 影響形狀精度的基本因素及控制措施
8．3．3 影響位置精度的基本因素及控制措施
8．3．4 加工誤差的分析
8．4 影響加工表面質(zhì)量的基本因素及控制措施
8．4．1 表面質(zhì)量的含義
8．4．2 影響表面粗糙度的因素及改善措施
8．4．3 加工表面硬化的形成原因及影響因素
8．4．4 加工表面殘余應(yīng)力的形成原因及降低措施
8．4．5 磨削燒傷與裂紋形成原因及降低措施
8．5 裝配精度的相關(guān)概念
8．5．1 裝配精度
8．5．2 裝配精度的獲得方法
8．5．3 裝配精度的內(nèi)容
8．6 裝配檢驗(yàn)
8．6．1 部裝的檢驗(yàn)
8．6．2 總裝的檢驗(yàn)
8．6．3 部件及機(jī)構(gòu)裝配的檢驗(yàn)
8．6．4 機(jī)械設(shè)備總裝后的精度檢驗(yàn)
8．7 成品檢驗(yàn)
8．7．1 成品檢驗(yàn)方法
8．7．2 成品檢驗(yàn)類型
8．7．3 成品檢驗(yàn)的內(nèi)容
第9章 檢驗(yàn)設(shè)計(jì)
9．1 檢驗(yàn)量具設(shè)計(jì)
9．1．1 光滑極限量規(guī)設(shè)計(jì)
9．1．2 功能量規(guī)設(shè)計(jì)
9．1．3 直線尺寸量規(guī)設(shè)計(jì)
9．2 各種零件檢驗(yàn)方法及檢具設(shè)計(jì)
9．2．1 軸類零件
9．2．2 套類零件
9．2．3 盤蓋類零件
第10章 質(zhì)量檢驗(yàn)與質(zhì)量管理體系
10．1 質(zhì)量管理發(fā)展過程中的質(zhì)量檢驗(yàn)
10．1．1 傳統(tǒng)質(zhì)量檢驗(yàn)階段
10．1．2 統(tǒng)計(jì)質(zhì)量控制階段
10．1．3 全面質(zhì)量管理階段
10．2 質(zhì)量檢驗(yàn)與全面質(zhì)量管理的關(guān)系
10．3 質(zhì)量檢驗(yàn)與質(zhì)量管理體系的關(guān)系
10．4 質(zhì)量檢驗(yàn)在質(zhì)量管理體系中的作用
10．5 質(zhì)量檢驗(yàn)的主要活動(dòng)內(nèi)容
10．6 不合格品的控制及檢驗(yàn)和試驗(yàn)狀態(tài)的管理
10．7 工序質(zhì)量檢驗(yàn)與工序質(zhì)量控制
10．7．1 工序質(zhì)量檢驗(yàn)與工序質(zhì)量控制
10．7．2 工序質(zhì)量控制概述
10．7．3 工序質(zhì)量控制的內(nèi)容和方法
參考文獻(xiàn)