高速硬態(tài)切削加工及其穩(wěn)定性研究

高速硬態(tài)切削加工及其穩(wěn)定性研究目錄前言
第1章緒論
1.1引言
1.2淬硬鋼精密車削的優(yōu)點
1.3硬態(tài)切削機理的國內外研究現狀
1.3.1鋸齒形切屑形成機理
1.3.2硬態(tài)切削表面完整性的研究
1.3.3切削過程有限元模擬技術國內外研究現狀
1.4車削加工穩(wěn)定性極限預測的研究現狀
第2章高速切削技術和硬態(tài)切削技術概述
2.1高速切削技術
2.1.1概念
2.1.2理論基礎及特點
2.1.3高速切削加工的結構體系
2.1.4相關技術及其發(fā)展現狀
2.2硬態(tài)切削技術
2.2.1硬態(tài)切削的概念
2.2.2硬態(tài)切削技術的特點
2.2.3高速硬態(tài)切削對刀具的要求
2.2.4硬態(tài)車削的應用與展望
第3章機床顫振的基本理論
3.1自激振動的基本概念及特點
3.1.1相平面、平衡點、極限環(huán)及其穩(wěn)定性
3.1.2自激振動的特點
3.2速度反饋引起的切削顫振
3.2.1切削過程中的速度反饋機理
3.2.2速度反饋所形成的負阻尼
3.2.3自激振動的能量機理
3.2.4能量平衡與振幅穩(wěn)定性
3.2.5顫振的閾限
3.3位移延時反饋引起的切削顫振
3.3.1位移反饋、負剛度與靜態(tài)不穩(wěn)定性
3.3.2位移的延時反饋
3.3.3金屬切削過程中的再生顫振
3.4模態(tài)耦合引起的切削顫振
3.4.1模態(tài)耦合與模態(tài)耦合系統(tǒng)的穩(wěn)定性
3.4.2金屬切削中的模態(tài)耦合自激振動
第4章淬硬鋼高速精密切削加工切屑形成特征研究
4.1淬硬鋼GCr15切屑形成的切削實驗條件
4.2精密切削淬硬鋼GCr15的鋸齒形切屑微觀觀察
4.2.1鋸齒形切屑齒頂端面微觀形貌
4.2.2鋸齒形切屑底端面微觀形貌
4.2.3鋸齒形切屑橫斷面微觀觀察
4.2.4鋸齒形切屑斷裂面微觀形貌
4.3淬硬鋼精密切削過程絕熱剪切行為的有限元模擬與分析
4.3.1淬硬鋼精密切削過程二維有限元模型的建立
4.3.2鋸齒形切屑形成過程的有限元模擬結果
4.4鋸齒形切屑形成過程模型
4.5精密切削淬硬鋼GCr15的切屑形態(tài)研究
4.5.1不同切削速度對切屑形態(tài)的影響
4.5.2不同背吃刀量對切屑形態(tài)的影響
4.5.3不同進給量對切屑形態(tài)的影響
4.5.4帶狀切屑向鋸齒形切屑轉變的界限
第5章硬態(tài)切削加工系統(tǒng)穩(wěn)定性極限預測
5.1再生型淬硬鋼精密切削系統(tǒng)動力學分析
5.1.1淬硬鋼的再生型圓弧刃精密切削顫振系統(tǒng)動力學模型
5.1.2再生型圓弧刃精密切削系統(tǒng)動力學模型的建立
5.1.3淬硬鋼精密切削系統(tǒng)穩(wěn)定性極限分析
5.2穩(wěn)定性極限的數值仿真方法與動力學參數影響分析
5.2.1硬態(tài)切削系統(tǒng)穩(wěn)定性極限的數值仿真方法
5.2.2切削系統(tǒng)動力學參數對穩(wěn)定性極限的影響
5.3淬硬鋼精密切削系統(tǒng)動力學參數的測量
5.3.1系統(tǒng)阻尼比的測量
5.3.2剛度系數k的測量
5.3.3系統(tǒng)固有頻率的測量
5.3.4切削剛度系數kc的識別
5.3.5方向系數u的識別
5.3.6淬硬鋼精密切削的穩(wěn)定性極限預測結果
5.4淬硬鋼精密切削的穩(wěn)定性極限預測條件
5.4.1不同刀尖圓弧半徑的三維穩(wěn)定性極限預測
5.4.2不同進給量的三維穩(wěn)定性極限預測
5.5多參數的穩(wěn)定性極限預測結果分析
5.5.1硬態(tài)切削加工中的穩(wěn)定性極限預測結果影響因素分析
5.5.2振動抑制措施的討論
第6章穩(wěn)定性極限預測的實驗考證及切削振動分析
6.1淬硬鋼精密切削穩(wěn)定性研究實驗切削條件
6.2穩(wěn)定性極限預測的單切削參數法實驗考證
6.2.1單切削參數法實驗驗證參數選擇
6.2.2穩(wěn)定性極限預測的單切削參數法實驗考證結果
6.2.3非顫振狀態(tài)與切削顫振的加工表面形貌
6.3穩(wěn)定性極限預測的變背吃刀量法實驗考證
6.3.1變背吃刀量法實驗原理
6.3.2穩(wěn)定性極限預測的背吃刀量法實驗考證結果
6.3.3變背吃刀量法非顫振向切削顫振狀態(tài)轉變的加工表面形貌
6.4切削振動信號及其譜陣分析
6.4.1空載狀態(tài)到切削穩(wěn)定狀態(tài)過渡過程的刀具振動信號特征
6.4.2平穩(wěn)切削狀態(tài)與切削顫振狀態(tài)的切削振動信號特征
6.4.3動態(tài)切削力與振動信號的相關特性分析
第7章精密硬態(tài)切削加工表面粗糙度與塑性側流研究
7.1淬硬鋼切削加工表面塑性側流的形成機理研究
7.1.1淬硬鋼切削加工表面塑性側流三維有限元仿真
7.1.2表面塑性側流形成過程模型與形成機理
7.2加工表面塑性側流程度評判標準的建立
7.3淬硬鋼切削加工表面?zhèn)攘鲾祵W模型
7.3.1塑性側流凸峰高度數學模型的建立
7.3.2圓弧刃與直線刃組合的車削表面殘留高度幾何數學模型
建立
7.3.3考慮塑性側流影響的切削加工表面粗糙度數學模型建立
7.3.4塑性側流凸峰高度及其影響下的表面粗糙度數學模型的
討論
7.4表面塑性側流與表面粗糙度的硬態(tài)切削實驗研究
7.4.1實驗條件
7.4.2刀尖圓弧半徑對表面塑性側流的影響
7.4.3進給量對表面塑性側流的影響
7.4.4精密硬態(tài)切削加工表面粗糙度的正交實驗優(yōu)化
第8章精密硬態(tài)切削的多元非線性回歸模型與綜合優(yōu)化
8.1精密硬態(tài)切削過程的多目標優(yōu)化實驗設計
8.2精密硬態(tài)切削過程的多元非線性回歸綜合模型
8.2.1表面粗糙度建模
8.2.2刀具切削行程建模
8.2.3刀具徑向振動建模
8.4精密硬態(tài)切削過程的多目標優(yōu)化
8.5優(yōu)化結果的實驗驗證
參考文獻