典型零件熱處理技術(shù)

第1章 齒輪的熱處理
1.1 齒輪的服役條件分析與性能要求
1.1.1 工作條件分析
1.1.2 常見的主要失效形式
1.1.3 主要性能要求
1.2 齒輪鋼材的冶金與熱處理質(zhì)量控制
1.2.1 齒輪鋼材的冶金質(zhì)量控制
1.2.1.1 鋼材的冶金質(zhì)量
1.2.1.2 齒輪用鋼冶金質(zhì)量檢驗項目及技術(shù)要求
1.2.2 齒輪鍛件的檢驗及鍛后熱處理
1.2.3 調(diào)質(zhì)齒輪鋼的熱處理質(zhì)量控制
1.2.4 表面淬火齒輪鋼的熱處理質(zhì)量控制
1.2.5 滲碳齒輪鋼的熱處理質(zhì)量控制
1.2.6 滲氮齒輪鋼的熱處理質(zhì)量控制
1.3 齒輪用鋼的選擇
1.3.1 輕載、低速或中速、沖擊力小、精度較低的一般齒輪
1.3.2 中載、中速、受一定沖擊載荷、運動較為平穩(wěn)的齒輪
1.3.3 重載、高速或中速、承受較大沖擊載荷的齒輪
1.3.4 精密傳動齒輪或磨齒有困難的硬齒面齒輪
1.3.5 尺寸較大、形狀復雜、承受一定沖擊的齒輪
1.4 調(diào)質(zhì)、表面淬火齒輪的熱處理工藝
1.4.1 常用的調(diào)質(zhì)鋼及表面淬火鋼1.4.2 齒輪的調(diào)質(zhì)熱處理
1.4.2.1 調(diào)質(zhì)齒輪的選材與加工工藝流程
1.4.2.2 調(diào)質(zhì)齒輪的常見熱處理工藝
1.4.2.3 典型調(diào)質(zhì)齒輪熱處理工藝實例分析
1.4.2.4 調(diào)質(zhì)齒輪的檢驗項目、內(nèi)容及方法
1.4.2.5 調(diào)質(zhì)齒輪的常見缺陷及防止措施
1.4.3 表面淬火齒輪的熱處理工藝
1.4.3.1 表面淬火的分類與特點
1.4.3.2 表面淬火齒輪的選材、機械加工工藝流程與技術(shù)要求
1.4.3.3 表面淬火的組織與性能
1.4.3.4 齒輪的火焰加熱表面淬火
1.4.3.5 激光加熱表面淬火簡介
1.4.3.6 齒輪的感應加熱表面淬火
1.4.3.7 典型零件的表面淬火齒輪熱處理工藝分析
1.4.3.8 表面淬火齒輪的畸變及防止
1.4.3.9 感應加熱表面淬火齒輪的質(zhì)量檢驗
1.4.3.1 0表面淬火常見的缺陷及防止措施
1.5 滲碳與碳氮共滲齒輪的熱處理工藝
1.5.1 鋼的化學熱處理簡介
1.5.2 滲碳齒輪
1.5.2.1 滲碳工藝概述
1.5.2.2 氣體滲碳齒輪的工藝特點
1.5.2.3 滲碳齒輪的熱處理、組織與性能
1.5.2.4 控制滲碳齒輪熱處理畸變的措施
1.5.2.5 一般滲碳齒輪的加工工藝流程
1.5.2.6 典型的滲碳齒輪熱處理工藝分析
1.5.2.7 滲碳齒輪的質(zhì)量檢測
1.5.2.8 滲碳齒輪的常見缺陷、產(chǎn)生原因與防止措施
1.5.2.9 石油鉆井螺旋錐齒輪常見的熱處理缺陷、產(chǎn)生原因與防止方法
1.5.3 碳氮共滲齒輪
1.5.3.1 碳氮共滲概述
1.5.3.2 氣體碳氮共滲齒輪的工藝特點
1.5.3.3 齒輪碳氮共滲后的熱處理、組織和性能
1.5.3.4 氣體碳氮共滲齒輪的加工工藝流程
1.5.3.5 典型碳氮共滲齒輪的熱處理工藝分析
1.5.3.6 碳氮共滲齒輪的質(zhì)量檢測
1.5.3.7 碳氮共滲齒輪的常見缺陷生產(chǎn)原因與防止措施
1.6 滲氮、離子滲氮與氮碳共滲齒輪的熱處理工藝
1.6.1 滲氮齒輪
1.6.1.1 滲氮工藝概述
1.6.1.2 滲氮齒輪的工藝特點
1.6.1.3 氣體滲氮齒輪的加工工藝流程
1.6.1.4 典型滲氮齒輪的熱處理工藝分析
1.6.1.5 滲氮齒輪的質(zhì)量分析
1.6.1.6 滲氮齒輪及氣體滲氮的常見缺陷產(chǎn)生原因及防止措施
1.6.2 離子滲氮齒輪
1.6.2.1 離子滲氮概述
1.6.2.2 離子滲氮齒輪的工藝特點
1.6.2.3 離子滲氮齒輪的加工工藝流程
1.6.2.4 典型離子滲氮齒輪的熱處理工藝分析
1.6.2.5 齒輪離子滲氮的質(zhì)量檢測
1.6.2.6 齒輪離子滲氮的常見缺陷及防止辦法
1.6.3 氮碳共滲齒輪
1.6.3.1 氮碳共滲簡介
1.6.3.2 氮碳共滲齒輪的工藝特點
1.6.3.3 氣體氮碳共滲齒輪的一般加工工藝流程
1.6.3.4 典型氮碳共滲齒輪的熱處理工藝分析
1.6.3.5 氮碳共滲齒輪的質(zhì)量檢測
1.6.3.6 氮碳共滲齒輪的常見缺陷、產(chǎn)生原因及預防措施
第2章 金屬切削機床典型零件的熱處理
2.1 概述
2.1.1 金屬切削機床零件熱處理的特點
2.1.2 機床零件常用的熱處理工藝
2.1.2.1 預先熱處理
2.1.2.2 最終熱處理
2.1.3 機床零件的熱處理工藝性
2.1.4 機床零件熱處理工藝性的合理選擇
2.1.4.1 機床零件熱處理工藝性的結(jié)構(gòu)設計
2.1.4.2 機床零件熱處理工藝的選擇
2.1.4.3 機床零件熱處理技術(shù)要求的確定
2.1.4.4 熱處理工序的安排與熱處理工藝性
2.2 機床主軸的熱處理
2.2.1 機床主軸的工作條件、常見失效形式與性能要求
2.2.2 機床主軸材料及熱處理的合理選擇
2.2.3 機床主軸的加工工藝流程
2.2.4 典型主軸的熱處理工藝分析
2.3 絲杠的熱處理
2.3.1 絲杠的工作條件、失效形式與性能要求
2.3.2 絲杠材料的合理選用
2.3.3 絲杠的熱處理特點
2.3.4 絲杠熱處理的質(zhì)量檢測
2.3.5 絲杠熱處理的缺陷及改進措施
2.3.6 絲杠典型熱處理工藝分析
2.4 機床導軌的熱處理
2.4.1 導軌的工作條件、失效形式與性能要求
2.4.2 導軌材料的合理選用
2.4.3 導軌的熱處理質(zhì)量檢測
2.4.4 導軌的熱處理缺陷及預防措施
2.4.4.1 鑄鐵導軌的淬火缺陷
2.4.4.2 鑲鋼導軌的缺陷
2.4.5 導軌典型熱處理工藝分析
2.4.5.1 鑄鐵導軌
2.4.5.2 鑲鋼導軌
2.4.5.3 直線滾動導軌的熱處理
2.5 機床床身、工作臺等基礎(chǔ)件的熱處理
2.5.1 熱時效
2.5.2 振動時效
2.5.3 自然時效
2.6 機床附件的熱處理
2.6.1 分度頭蝸桿的熱處理
2.6.2 分度頭主軸的熱處理
2.6.3 機床心軸的熱處理
2.6.4 機床三爪自定心卡盤卡爪的熱處理
2.6.5 機床彈簧夾頭的熱處理
2.7 機床花鍵軸和離合器摩擦片的熱處理
2.7.1 機床花鍵軸的熱處理
2.7.2 機床離合器摩擦片的熱處理
第3章 大型鑄件、鍛件及焊接件的熱處理
3.1 概述
3.1.1 簡述
3.1.2 冶金質(zhì)量對于大型零件質(zhì)量的影響
3.1.3 鑄造質(zhì)量對于大型零件質(zhì)量的影響
3.1.4 鍛造質(zhì)量對于大型零件質(zhì)量的影響
3.2 典型大鑄件、鍛件及焊接件的熱處理
3.2.1 大剪刀板的熱處理
3.2.2 大型鑄件的熱處理
3.2.3 大型鍛件的熱處理
3.2.4 大型焊接件的熱處理
3.3 電站典型零件的熱處理
3.3.1 概述
3.3.2 轉(zhuǎn)子
3.3.3 汽輪機葉輪與葉片
3.3.4 鍋爐構(gòu)件及輸汽管
3.4 軋機典型零件的熱處理
3.4.1 概述
3.4.2 熱軋工作輥
3.4.3 冷軋工作輥
3.4.3.1 工作條件與技術(shù)要求
3.4.3.2 機械加工工藝流程
3.4.3.3 熱處理工藝
3.4.3.4 熱處理工藝分析與實施要點
3.4.3.5 熱處理質(zhì)量檢驗
3.4.3.6 熱處理常見缺陷分析與對策
3.4.3.7 9Cr2Mo鋼660mm冷軋工作輥的熱處理
3.4.4 支承輥和空心輥
3.4.4.1 工作條件與技術(shù)要求
3.4.4.2 機械加工工藝流程
3.4.4.3 熱處理工藝
3.4.4.4 支承輥的熱處理工藝分析與實施要點
第4章 工程機械、液壓與氣動元件的熱處理
4.1 工程機械典型零件的熱處理
4.1.1 破碎機顎板
4.1.2 破碎機板錘
4.1.3 掘土機斗齒和鏟齒
4.1.4 建筑機械主動圓錐齒輪
4.2 液壓元件的熱處理
4.2.1 葉片泵零件
4.2.2 齒輪泵零件
4.2.3 柱塞泵零件
4.2.4 液壓閥零件
4.3 氣動元件的熱處理
4.3.1 鑿巖機活塞
4.3.2 鑿巖機釬尾
4.3.3 鑿巖機成品釬桿
4.4 壓縮機閥片的熱處理
4.4.1 閥片的工作條件與技術(shù)要求
4.4.2 閥片的機械加工工藝流程
4.4.3 閥片的熱處理
4.4.4 閥片的熱處理工藝分析與實施要點
4.4.5 閥片的熱處理質(zhì)量檢驗
4.4.6 閥片的熱處理缺陷分析與對策
第5章 汽車、機車及柴油機典型零件的熱處理
5.1 活塞環(huán)、活塞銷與連桿的熱處理
5.1.1 活塞環(huán)的熱處理
5.1.2 活塞銷的熱處理
5.1.3 連桿的熱處理
5.2 曲軸與凸輪軸熱處理
5.2.1 曲軸的熱處理
5.2.1.1 曲軸的工作條件與技術(shù)要求
5.2.1.2 曲軸的機械加工工藝流程
5.2.1.3 曲軸的熱處理工藝
5.2.1.4 曲軸的熱處理工藝分析與實施要點
5.2.1.5 曲軸的熱處理質(zhì)量檢驗
5.2.1.6 曲軸的常見感應淬火缺陷分析與對策
5.2.2 凸輪軸的熱處理
5.2.2.1 凸輪軸的工作條件和技術(shù)要求
5.2.2.2 凸輪軸的機械加工工藝流程
5.2.2.3 凸輪軸的熱處理
5.2.2.4 凸輪軸熱處理的工藝分析與實施要點
5.2.2.5 凸輪軸的熱處理質(zhì)量檢驗
5.2.2.6 凸輪軸感應淬火常見缺陷分析與對策
5.3 氣門挺桿與氣閥的熱處理
5.3.1 氣門挺桿的熱處理
5.3.1.1 工作條件和技術(shù)要求
5.3.1.2 挺桿的機械加工工藝流程
5.3.1.3 挺桿的熱處理工藝
5.3.1.4 挺桿的熱處理工藝分析與實施要點
5.3.1.5 挺桿的熱處理質(zhì)量檢驗
5.3.1.6 挺桿的熱處理缺陷分析與對策
5.3.2 氣門的熱處理
5.3.2.1 氣門的工作條件和技術(shù)要求
5.3.2.2 氣門的機械加工工藝流程
5.3.2.3 氣門的熱處理工藝規(guī)范
5.3.2.4 氣門的熱處理工藝分析與實施要點
5.3.2.5 氣門熱處理后的質(zhì)量檢驗
5.3.2.6 進、排氣門的常見熱處理缺陷分析與對策
5.3.2.7 氣門的主要失效方式與原因
5.3.2.8 氣門的熱處理缺陷對產(chǎn)品安全性的影響
5.4 半軸與汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)零件的熱處理
5.4.1 半軸的熱處理
5.4.1.1 工作條件和技術(shù)要求
5.4.1.2 機械加工工藝流程
5.4.1.3 半軸的熱處理工藝
5.4.1.4 半軸的熱處理工藝分析與實施要點
5.4.1.5 半軸的熱處理質(zhì)量檢驗
5.4.1.6 半軸調(diào)質(zhì)和表面淬火的缺陷分析與對策
5.4.2 汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)零件的熱處理
5.4.2.1 汽車轉(zhuǎn)向節(jié)的熱處理
5.4.2.2 球頭支承的熱處理
5.4.2.3 汽車轉(zhuǎn)向節(jié)主銷的熱處理
5.5 推桿、搖臂和搖臂軸、活塞桿的熱處理
5.5.1 內(nèi)燃機推桿的熱處理
5.5.2 汽車發(fā)動機的搖臂和搖臂軸的熱處理
5.5.3 活塞桿的熱處理
5.6 油泵柱塞副與噴油嘴偶件的熱處理
5.6.1 工作條件和技術(shù)要求
5.6.2 加工工藝流程
5.6.3 柴油機針閥體熱處理
5.6.3.1 常用材料的熱處理技術(shù)要求和工藝路線
5.6.3.2 油泵柱塞副和噴油偶件的熱處理
5.6.4 熱處理工藝分析與實施要點
5.6.5 針閥體的熱處理常見缺陷與對策
5.7 鋼軌與機車車輪的熱處理
5.7.1 鋼軌與機車車輪的工作條件和技術(shù)要求
5.7.2 鋼軌與車輪的熱處理工藝
5.7.2.1 鋼軌的熱處理工藝
5.7.2.2 機車車輪的熱處理工藝
5.7.3 鋼軌和車輪熱處理工藝分析與實施要點
5.7.4 鋼軌和車輪的熱處理質(zhì)量檢驗
5.7.5 鋼軌的常見熱處理缺陷分析與對策
第6章 石油化工機械零件的熱處理
6.1 石油管道的熱處理
6.1.1 工藝管道
6.1.2 石油套管
6.2 石油鉆探工具
6.2.1 石油鉆桿接頭
6.2.2 抽油桿的熱處理
6.2.3 石油鉆機零件
6.2.4 吊環(huán)的熱處理
6.2.5 吊具的熱處理
6.3 泥漿泵零件
6.3.1 缸套的熱處理
6.3.2 閥體與閥座
6.3.3 活塞桿
6.4 化工機械零件的熱處理
6.4.1 壓力容器
6.4.2 液化氣貯罐
6.4.3 壓縮機閥片
第7章 常用標準件的熱處理
7.1 滾動軸承、彈簧零件的熱處理
7.1.1 滾動軸承內(nèi)、外套圈的熱處理
7.1.1.1 工作條件和技術(shù)要求
7.1.1.2 軸承內(nèi)外套圈的加工工藝流程
7.1.1.3 軸承套圈的熱處理工藝
7.1.1.4 軸承套圈的熱處理工藝分析
7.1.1.5 軸承套圈的熱處理質(zhì)量檢驗
7.1.1.6 軸承套圈常見熱處理缺陷分析與對策
7.1.2 特大型軸承零件的熱處理
7.1.2.1 工作條件與技術(shù)要求
7.1.2.2 機械加工工藝流程
7.1.2.3 軸承零件的熱處理
7.1.2.4 熱處理工藝分析與實施要點
7.1.3 汽車鋼板彈簧的熱處理
7.1.3.1 工作條件和技術(shù)要求
7.1.3.2 汽車鋼板彈簧的加工流程
7.1.3.3 汽車鋼板彈簧的熱處理工藝規(guī)范
7.1.3.4 汽車鋼板彈簧熱處理工藝分析與實施要點
7.1.3.5 汽車鋼板彈簧的熱處理質(zhì)量檢驗
7.1.3.6 汽車鋼板彈簧的常見熱處理缺陷分析與對策
7.1.4 高強度彈簧的熱處理
7.1.4.1 45mm大直徑熱卷50CrVA閥門彈簧的熱處理
7.1.4.2 柴油機部件彈簧的熱處理
7.1.5 其他彈簧的熱處理
7.1.5.1 碟簧的熱處理
7.1.5.2 Ⅱ型彈條的熱處理
7.1.5.3 鐵路機車、車輛螺旋彈簧的熱處理
7.1.5.4 大型彈簧鋼片的熱處理
7.1.5.5 啟動機刷簧的熱處理
7.1.5.6 50CrV鋼汽車扭桿彈簧的熱處理
7.2 緊固件的熱處理
7.2.1 高強度螺栓的熱處理
7.2.2 滾動銷的熱處理
7.2.3 柴油機搖臂軸、銷軸和彈簧銷的熱處理
7.2.3.1 柴油機搖臂軸、銷軸和彈簧銷的工作條件與技術(shù)要求
7.2.3.2 柴油機搖臂軸、銷軸和彈簧銷的加工流程
7.2.3.3 柴油機搖臂軸、銷軸和彈簧銷的熱處理
7.2.3.4 熱處理工藝分析與實施要點
7.2.3.5 熱處理的質(zhì)量檢驗
7.2.3.6 常見銷軸的熱處理缺陷分析與對策
第8章 工、模、量具的熱處理
8.1 概論
8.1.1 工、模、量具性能要求及常見失效形式
8.1.1.1 工、模、量具的服役條件與技術(shù)要求
8.1.1.2 工模量具用鋼的失效形式
8.1.2 工、模、量具用鋼
8.1.2.1 工具用鋼
8.1.2.2 模具用鋼
8.1.2.3 量具用鋼
8.2 工具的熱處理
8.2.1 絲錐的熱處理
8.2.2 圓板牙的熱處理
8.2.3 搓絲板的熱處理
8.2.4 鉆頭、鉸刀和鋼針的熱處理
8.2.4.1 工作特點與技術(shù)要求
8.2.4.2 機械加工工藝流程
8.2.4.3 鉆頭、鉸刀和鋼針的熱處理工藝
8.2.4.4 鉆頭、鉸刀和鋼針的熱處理工藝分析及實施要點
8.2.4.5 鉆頭、鉸刀和鋼針的熱處理質(zhì)量檢驗
8.2.4.6 鉆頭、鉸刀和鋼針的熱處理缺陷分析與對策
8.2.5 鋸條的熱處理
8.2.5.1 鋸條的工作要求和技術(shù)條件
8.2.5.2 鋸條的機械加工工藝流程
8.2.5.3 鋸條的熱處理工藝
8.2.5.4 鋸條的熱處理工藝分析與實施要點
8.2.5.5 鋸條的熱處理質(zhì)量檢驗
8.2.5.6 鋸條的熱處理產(chǎn)生缺陷分析與對策
8.2.6 銼刀的熱處理
8.2.6.1 銼刀的工作特點和技術(shù)要求
8.2.6.2 銼刀的加工工藝流程
8.2.6.3 銼刀的熱處理工藝
8.2.6.4 銼刀的熱處理工藝分析與實施要點
8.2.6.5 銼刀的熱處理質(zhì)量檢驗
8.2.6.6 銼刀的熱處理缺陷分析與對策
8.2.7 滾刀和鋸片銑刀的熱處理
8.2.7.1 滾刀和鋸片銑刀的工作條件和技術(shù)要求
8.2.7.2 滾刀和鋸片銑刀的機械加工工藝流程
8.2.7.3 滾刀和鋸片銑刀的熱處理
8.2.7.4 滾刀和鋸片銑刀的熱處理工藝分析與實施要點
8.2.7.5 滾刀和鋸片銑刀的熱處理質(zhì)量檢驗
8.2.7.6 滾刀和鋸片銑刀的熱處理缺陷分析與對策
8.2.8 拉刀的熱處理
8.2.8.1 工作條件和技術(shù)要求
8.2.8.2 拉刀的機械加工流程
8.2.8.3 拉刀的熱處理工藝
8.2.8.4 拉刀的熱處理工藝分析與實施要點
8.2.8.5 拉刀的熱處理質(zhì)量檢驗
8.2.8.6 拉刀的熱處理缺陷分析與對策
8.2.9 車刀的熱處理
8.2.9.1 工作條件和技術(shù)要求
8.2.9.2 車刀的機械加工工藝流程
8.2.9.3 車刀的熱處理工藝
8.2.9.4 車刀的熱處理工藝分析與實施要點
8.2.9.5 車刀的熱處理質(zhì)量檢驗
8.2.9.6 車刀的熱處理缺陷分析與對策
8.2.10 木工刨刀的熱處理
8.3 冷作模具的熱處理
8.3.1 電機硅鋼片冷沖孔沖裁模的熱處理
8.3.2 挺桿冷擠壓模具的熱處理
8.4 熱作模具的熱處理
8.4.1 錘鍛模的熱處理
8.4.1.1 3Cr2W8V鋼6in活扳手熱鍛模的熱處理
8.4.1.2 汽車連桿鍛模的熱處理
8.4.1.3 3Cr2W8V鋼尖嘴鉗鍛模的熱處理
8.4.1.4 氣門熱鍛模的熱處理
8.4.2 3Cr2W8V鋼熱擠壓凸模的熱處理
8.4.3 鋁合金壓鑄模的熱處理
8.5 常用量具的熱處理
8.5.1 游標卡尺尺身等的熱處理
8.5.2 千分表測桿等部件的熱處理
8.5.3 工字卡規(guī)的熱處理
8.5.4 塊規(guī)的熱處理
第9章 農(nóng)機、輕紡機械類零件的熱處理
參考文獻