LF精煉技術(shù)

1 LF精煉技術(shù)概況
1.1 LF精煉技術(shù)的發(fā)展
1.2 LF的形式
1.2.1 交流鋼包爐
1.2.2 直流鋼包爐
1.2.3 等離子槍加熱鋼包爐
1.3 LF設(shè)備
1.3.1 電極加熱系統(tǒng)
1.3.2 水冷爐蓋系統(tǒng)
1.3.3 合金渣料加入系統(tǒng)
1.3.4 喂線系統(tǒng)
1.3.5 除塵系統(tǒng)
1.3.6 測溫取樣系統(tǒng)
1.3.7 吹氬攪拌系統(tǒng)
1.3.8 鋼包及鋼包車系統(tǒng)
1.4 LF耐火材料
1.4.1 爐蓋用澆注料
1.4.2 渣線部位用耐火材料
1.4.3 包壁用耐火材料
1.4.4 包底用耐火材料
1.4.5 包底透氣磚
1.5 LF精煉工藝技術(shù)
1.5.1 LF精煉的目的
1.5.2 LF精煉的主要操作
1.5.3 LF精煉工藝
1.5.4 LF渣的回收利用
參考文獻(xiàn)
2 LF 精煉過程氧含量及夾雜物控制技術(shù)
2.1 脫氧的理論基礎(chǔ)
2.1.1 脫氧熱力學(xué)
2.1.2 脫氧動力學(xué)
2.1.3 鋼中不同鋁含量對夾雜物的形成影響
2.2 LF脫氧實(shí)踐
2.2.1 轉(zhuǎn)爐及電爐終點(diǎn)碳含量的控制
2.2.2 出鋼過程的脫氧
2.2.3 LF精煉過程脫氧
2.3 精煉過程鋼液二次氧化的控制
2.3.1 模擬研究的吹氣量與實(shí)際吹氣量的關(guān)系
2.3.2 LF精煉過程鋼液裸露面大小模擬研究
2.3.3 鋼液二次氧化的模擬研究
2.4 LF精煉過程鋼液卷渣控制技術(shù)
2.4.1 LF精煉過程鋼液卷渣機(jī)理研究
2.4.2 鋼液卷渣臨界攪拌強(qiáng)度模擬研究
2.5 氧化物夾雜控制及變性處理技術(shù)
2.5.1 氧化物夾雜的成分控制
2.5.2 氧化物夾雜對水口結(jié)瘤的影響
2.5.3 鎂對夾雜物含量及板材性能的影響
2.5.4 氧化物夾雜的鈣處理技術(shù)
參考文獻(xiàn)
3 LF精煉過程硫含量控制技術(shù)
3.1 脫硫的理論基礎(chǔ)
3.1.1 脫硫熱力學(xué)
3.1.2 脫硫動力學(xué)
3.2 LF脫硫?qū)嵺`
3.2.1 出鋼過程脫硫
3.2.2 LF精煉過程脫硫
3.3 硫化物夾雜變性處理技術(shù)
3.3.1 硫化物夾雜的有害性
3.3.2 硫化物夾雜形態(tài)的控制
3.3.3 硫化物夾雜需要的鈣量
3.4 低硫鋼生產(chǎn)工藝
3.4.1 轉(zhuǎn)爐+LF／VD生產(chǎn)超低硫鋼
3.4.2 電爐+LF／VD生產(chǎn)超低硫鋼
3.4.3 VD脫硫機(jī)理
3.4.4 低硫鋼生產(chǎn)精煉工藝
參考文獻(xiàn)
4 LF精煉過程氦含量控制技術(shù)
4.1 氮對鋼性能的影響
4.1.1 氮對鋼性能的有害影響
4.1.2 氮對鋼的有益作用
4.2 吸氮的理論基礎(chǔ)
4.2.1 吸氮熱力學(xué)
4.2.2 吸氮的動力學(xué)
4.3 LF精煉過程氮含量控制
4.3.1 初煉爐鋼液氮含量的控制
4.3.2 LF精煉過程鋼液氮含量的控制
4.3.3 連鑄過程氮含量控制
參考文獻(xiàn)
5 LF精煉過程中磷、氫含量控制
5.1 鋼液脫磷的條件分析
5.1.1 鋼液脫磷的熱力學(xué)
5.1.2 鋼液脫磷反應(yīng)的動力學(xué)
5.1.3 鋼液脫磷的工藝條件分析
5.2 轉(zhuǎn)爐冶煉過程鋼液磷含量控制研究
5.2.1 冶煉過程槍位變化對脫磷的影響
5.2.2 底吹流量對鋼液脫磷的影響
5.2.3 爐渣控制對脫磷的影響
5.2.4 鋼液溫度對脫磷的影響
5.3 轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)控制對鋼中磷含量的影響
5.3.1 轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)溫度對脫磷的影響
5.3.2 轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣控制對脫磷的影響
5.3.3 轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼中殘Mn對鋼液脫磷的影響
5.3.4 出鋼過程磷含量的控制技術(shù)
5.3.5 LF精煉過程鋼液的回磷控制
5.4 氫含量的控制
5.4.1 氫對鋼的有害影響
5.4.2 脫氫的理論基礎(chǔ)
5.4.3 LF精煉過程防止吸氫的措施
參考文獻(xiàn)
6 LF精煉過程中的鋼液成分控制
6.1 鋼中金屬雜質(zhì)元素的控制
6.1.1 爐料資源情況調(diào)查
6.1.2 爐料結(jié)構(gòu)模型的建立
6.1.3 爐料結(jié)構(gòu)模型的應(yīng)用
6.2 LF過程鋼液混勻模擬研究
6.2.1 鋼液混勻模擬研究方案
6.2.2 模擬研究結(jié)果及討論
6.3 鋼液成分控制的條件與鋁含量的控制
6.3.1 實(shí)現(xiàn)鋼液窄成分控制的條件
6.3.2 精煉過程中鋁含量的控制
參考文獻(xiàn)
7 LF精煉過程中的鋼液溫度控制
7.1 鋼包熱狀態(tài)對鋼液溫度的影響
7.1.1 鋼包熱狀態(tài)現(xiàn)場試驗(yàn)研究
7.1.2 出鋼過程鋼液溫降模型的研究開發(fā)
7.1.3 包襯蓄熱及鋼殼散熱
7.2 渣對鋼液溫度的影響
7.2.1 渣散熱數(shù)學(xué)模型
7.2.2 渣表面散熱對鋼液溫度的影響
7.3 合金加入對鋼液溫度的影響
7.3.1 合金加入鋼液產(chǎn)生的物理熱
7.3.2 合金加入鋼液產(chǎn)生的化學(xué)熱
7.3.3 合金加入鋼液引起鋼液溫度的變化
7.4 吹氬攪拌對鋼液溫度的影響
7.4.1 氬氣帶走物理熱
7.4.2 鋼包包襯蓄熱
7.4.3 鋼液裸露面造成鋼液溫降
7.4.4 鋼包內(nèi)鋼液的溫度分層
7.5 喂鋁線對鋼液溫度的影響
7.5.1 鋁線喂入鋼液產(chǎn)生的物理熱
7.5.2 鋁線喂入鋼液產(chǎn)生的化學(xué)熱
7.6 LF過程成渣熱及渣鋼反應(yīng)熱對鋼液溫度的影響
7.6.1 現(xiàn)場實(shí)驗(yàn)及渣中氧化物、鋼中元素的變化
7.6.2 成渣熱及渣鋼反應(yīng)熱對鋼液溫度影響程度的分析
7.7 電極供熱
7.8 電弧功率確定
參考文獻(xiàn)
8 LF精煉的全自動化控制
8.1 LF精煉全自動控制的基礎(chǔ)及目的
8.2 LF工藝模型的研究
8.2.1 氧含量預(yù)報(bào)模型
8.2.2 喂線工藝模型
8.2.3 鋼液成分控制模型
8.2.4 吹氬攪拌模型
8.2.5 脫硫模型
8.2.6 鋼液的溫度預(yù)報(bào)(控制)模型
8.3 LF精煉的完全自動化
參考文獻(xiàn)