數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)：高職高專教材

第1章　數(shù)控機床概述　1.1　數(shù)控技術(shù)的基本概念
1.1.1　數(shù)控
1.1.2　數(shù)控機床
1.1.3　數(shù)控系統(tǒng)
1.1.4　數(shù)控程序
1.1.5　數(shù)控編程
1.1.6　數(shù)控加工　1.2　數(shù)控機床的組成和特點
1.2.1　數(shù)控機床的組成
1.2.2　數(shù)控機床的特點　1.3　數(shù)控機床的工作原理　1.4　數(shù)控機床分類及應(yīng)用范圍
1.4.1　按運動軌跡分類
1.4.2　按伺服系統(tǒng)分類
1.4.3　按加工工藝方式分類
1.4.4　應(yīng)用范圍　1.5　數(shù)控機床的發(fā)展方向
1.5.1　數(shù)控機床的產(chǎn)生與發(fā)展
1.5.2　數(shù)控機床的發(fā)展方向　1.6　常見數(shù)控機床簡介
1.6.1　數(shù)控車床
1.6.2　數(shù)控銑床
1.6.3　加工中心
1.6.4　數(shù)控線切割機床　1.7　數(shù)控機床的主要輔助裝置
1.7.1　對刀儀
1.7.2　自動編程機
1.7.3　交流穩(wěn)壓電源
1.7.4　氣源裝置　1.8　控制軸數(shù)與聯(lián)動軸數(shù)
1.8.1　控制軸數(shù)
1.8.2　聯(lián)動軸數(shù)　復(fù)習思考與練習第2章　機械加工工藝基礎(chǔ)　2.1　基本概念
2.1.1　機械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程和工藝過程
2.1.2　機械加工工藝過程的組成
2.1.3　生產(chǎn)類型及其工藝特點
2.1.4　工件裝夾方式
2.1.5　獲得尺寸精度的方法　2.2　表面加工方法及加工方案
2.2.1　經(jīng)濟加工精度
2.2.2　典型表面加工方法及加工方案
2.2.3　成形表面和復(fù)雜表面的加工　2.3　機械加工工藝規(guī)程
2.3.1　機械加工工藝規(guī)程
2.3.2　基準及其選擇
2.3.3　工藝路線的擬訂
2.3.4　加工余量的確定　2.4　機床夾具概述
2.4.1　夾具的作用、分類及組成
2.4.2　工件在夾具中的定位
2.4.3　工件的夾緊　2.5　金屬切削刀具
2.5.1　金屬切削刀具的種類
2.5.2　金屬切削刀具的幾何角度
2.5.3　刀具幾何參數(shù)的合理選擇
2.5.4　刀具材料的選擇
2.5.5　刀具磨損和耐用度　2.6　工程材料簡介
2.6.1　金屬材料
2.6.2　有色金屬
2.6.3　塑料　復(fù)習思考與練習第3章　數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)知識　3.1　數(shù)控機床的坐標系統(tǒng)與原點偏置
3.1.1　坐標系
3.1.2　坐標軸及其運動方向
3.1.3　坐標原點
3.1.4　程序原點的設(shè)置與偏移
3.1.5　絕對坐標編程及增量坐標編程　3.2　數(shù)控系統(tǒng)的插補原理簡介
3.2.1　概述
3.2.2　脈沖增量插補
3.2.3　數(shù)據(jù)采樣插補　3.3　數(shù)控機床的伺服系統(tǒng)概述
3.3.1　進給伺服系統(tǒng)概述
3.3.2　主軸伺服系統(tǒng)概述
3.3.3　數(shù)控機床對伺服系統(tǒng)的要求　3.4　數(shù)控系統(tǒng)的指令集
3.4.1　程序段的一般格式
3.4.2　常用的編程指令　3.5　數(shù)控加工的刀具補償
3.5.1　銑削加工刀具半徑補償
3.5.2　車削加工刀尖半徑補償
3.5.3　數(shù)控加工的刀具長度補償　3.6　數(shù)控加工編程概述
3.6.1　數(shù)控編程的定義
3.6.2　數(shù)控編程的步驟
3.6.3　數(shù)控編程的方法　復(fù)習思考與練習第4章　數(shù)控加工工藝設(shè)計　4.1　概述
4.1.1　數(shù)控加工的工藝特點
4.1.2　數(shù)控加工工藝設(shè)計的主要內(nèi)容　4.2　數(shù)控加工內(nèi)容的選擇
4.2.1　數(shù)控加工零件的選擇
4.2.2　數(shù)控加工內(nèi)容的選擇　4.3　數(shù)控加工工藝分析
4.3.1　工件圖尺寸的標注方法
4.3.2　構(gòu)成零件輪廓的幾何元素條件
4.3.3　數(shù)控加工的定位基準　4.4　數(shù)控加工的工藝路線設(shè)計
4.4.1　工序的劃分
4.4.2　加工工序的安排
4.4.3　數(shù)控加工工序與普通工序的銜接　4.5　數(shù)控加工工序設(shè)計
4.5.1　進給路線的確定和工步的順序安排
4.5.2　工件的安裝與夾具的選擇
4.5.3　數(shù)控刀具的選擇
4.5.4　切削用量的選擇
4.5.5　對刀點與換刀點的確定
4.5.6　測量方法的確定　4.6　工藝文件編制
4.6.1　工序卡
4.6.2　刀具調(diào)整單
4.6.3　機床調(diào)整單
4.6.4　加工程序單　復(fù)習思考與練習第5章　數(shù)控刀具系統(tǒng)及機床附件　5.1　數(shù)控刀具系統(tǒng)
5.1.1　刀具的種類及特點
5.1.2　機夾可轉(zhuǎn)位刀片及代碼
5.1.3　刀柄的結(jié)構(gòu)特點
5.1.4　刀柄的選擇　5.2　數(shù)控機床的附件
5.2.1　附件的種類
5.2.2　附件的使用第6章　數(shù)控車削編程　6.1　概述
6.1.1　機床坐標軸及其運動方向的定義
6.1.2　機床原點
6.1.3　編程坐標
6.1.4　工件坐標系
6.1.5　參考點　6.2　程序結(jié)構(gòu)
6.2.1　字符
6.2.2　字段
6.2.3　順序號
6.2.4　程序段
6.2.5　程序的構(gòu)成　6.3　指令代碼及其功能
6.3.1　G代碼功能—準備功能
6.3.2　G00—快速定位
6.3.3　G01—直線插補
6.3.4　C02，G03—圓弧插補
6.3.5　G33—螺紋切削
6.3.6　G26—返回參考點
6.3.7　G27—X軸返回參考點
6.3.8　G29—Z軸返回參考點
6.3.9　G50—工件坐標系設(shè)定
6.3.10　C04—定時延時
6.3.11　恒線速控制G96，取消恒線速G97
6.3.12　單一型固定循環(huán)
6.3.13　復(fù)合循環(huán)
6.3.14　G22，G80—程序局部循環(huán)
6.3.15　G93—系統(tǒng)偏置　6.4　M，S，F(xiàn)，T代碼指令及其功能
6.4.1　M代碼功能—輔助功能
6.4.2　S代碼功能—主軸功能
6.4.3　T代碼功能—刀具功能
6.4.4　F代碼功能—進給速度功能　6.5　數(shù)控車削手工編程
6.5.1　數(shù)控車削加工中的基本工藝問題
6.5.2　一般編程規(guī)則
6.5.3　端面及外圓車削加工
6.5.4　軸類零件的車削加工
6.5.5　鏜孔加工
6.5.6　盤類零件的車削加工
6.5.7　螺紋車削加工
6.5.8　車削加工循環(huán)
6.5.9　程序延時
6.5.10　刀具補償
6.5.11　綜合運用　復(fù)習思考與練習第7章　數(shù)控銑床編程　7.1　編程簡介
7.1.1　數(shù)控銑床坐標軸定義
7.1.2　機床原點
7.1.3　程序原點
7.1.4　工件坐標系
7.1.5　坐標的單位及范圍
7.1.6　編程格式
7.1.7　快速定位的路徑
7.1.8　系統(tǒng)的初態(tài)
7.1.9　系統(tǒng)的模態(tài)
7.1.10　加工程序的開始與結(jié)束
7.1.11　子程序
7.1.12　R基準面　7.2　S，T，M，D，H，F(xiàn)功能
7.2.1　S功能
7.2.2　T功能
7.2.3　M功能
7.2.4　D，H功能
7.2.5　F功能　7.3　G代碼功能
7.3.1　編程狀態(tài)的G代碼功能
7.3.2　G00快速定位(模態(tài)、初態(tài))
7.3.3　G01直線插補(模態(tài))
7.3.4　G02，G03圓弧插補(模態(tài))
7.3.5　G04延時等待
7.3.6　G10，G11圓凹槽內(nèi)粗銑
7.3.7　G12，G13全圓內(nèi)精銑
7.3.8　G14，G15外圓精銑
7.3.9　G334，G335矩形凹槽粗銑
7.3.10　G36，G337矩形凹槽內(nèi)精銑
7.3.11　G38，G339矩形外精銑
7.3.12　固定循環(huán)G代碼功能
7.3.13　G92設(shè)定浮動坐標系
7.3.14　G27機械零點檢測
7.3.15　經(jīng)中間點快速定位到程序零點　7.4　數(shù)控鏜銑編程
7.4.1　數(shù)控鏜銑加工中的基本工藝問題
7.4.2　常用編程指令
7.4.3　螺旋線插補編程
7.4.4　多程序原點的應(yīng)用
7.4.5　子程序的應(yīng)用
7.4.6　鏡像加工
7.4.7　手工編程綜合應(yīng)用　復(fù)習思考與練習參考文獻