數(shù)控加工工藝與編程

第1章　數(shù)控加工概述　1
1.1　數(shù)控加工的概念　1
1.2　數(shù)控機床的組成　1
1.3　常見數(shù)控機床的類型　2
1.4　數(shù)控加工的特點及應用　4
1.5　數(shù)控加工的步驟　5
1.6　數(shù)控技術的現(xiàn)狀與發(fā)展方向　5
1.7　先進制造技術　6
小結(jié)　9
習題　10

第2章　數(shù)控加工工藝規(guī)程的制定　11
2.1　基本概念　11
2.1.1　生產(chǎn)過程和工藝過程　11
2.1.2　數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容　12
2.1.3　數(shù)控加工工藝過程的組成　14
2.1.4　數(shù)控加工工藝規(guī)程的制定　15
2.2　零件的工藝分析　19
2.2.1　分析零件圖樣　19
2.2.2　零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析　19
2.3　數(shù)控加工工藝規(guī)程的制定　24
2.3.1　毛坯種類及選擇　24
2.3.2　定位基準的選擇　27
2.3.3　零件數(shù)控加工工藝路線的擬定　32
2.3.4　加工余量的確定　40
2.3.5　工序尺寸的計算　43
2.3.6　機床和工藝裝備的選擇　51
2.3.7　切削用量的確定　52
小結(jié)　53
習題　53

第3章　機械加工質(zhì)量　55
3.1　機械加工精度　55
3.1.1　機械加工精度的概念　55
3.1.2　機械加工精度獲得的方法　55
3.1.3　影響機械加工精度的主要因素　56
3.1.4　提高機械加工精度的工藝措施　64
3.2　機械加工表面質(zhì)量　66
3.2.1　機械加工表面質(zhì)量的概念　66
3.2.2　機械加工表面質(zhì)量對機器使用性能的影響　67
3.2.3　影響機械加工表面質(zhì)量的因素及提高機械加工表面質(zhì)量的工藝措施　68
小結(jié)　72
習題　72

第4章　數(shù)控編程基礎　74
4.1　數(shù)控機床的坐標系　74
4.1.1　標準坐標系與運動方向　74
4.1.2　數(shù)控機床的兩種坐標系　76
4.2　數(shù)控編程的種類及步驟　77
4.2.1　數(shù)控編程的種類　77
4.2.2　手工編程的步驟　77
4.3　常用編程指令　78
4.3.1　G指令　78
4.3.2　F、S、T指令　84
4.3.3　M指令　85
4.4　數(shù)控加工程序的結(jié)構(gòu)　87
4.4.1　數(shù)控加工程序的構(gòu)成　87
4.4.2　數(shù)控加工程序的分類　88
小結(jié)　88
習題　88

第5章　數(shù)控鏜銑削工藝與編程　90
5.1　數(shù)控鏜銑削加工工藝分析　90
5.1.1　零件數(shù)控鏜銑削加工方案的擬定　90
5.1.2　鏜銑削刀具的類型及選用　96
5.1.3　確定切削用量　98
5.1.4　確定裝夾方法　101
5.2　數(shù)控鏜銑床的編程特點　102
5.2.1　數(shù)控鏜銑床編程應注意的幾個問題　102
5.2.2　絕對編程方式與增量編程方式　103
5.3　FANUC-0i MA系統(tǒng)的G代碼在數(shù)控鏜銑削中的應用　103
5.3.1　F、S、T功能　103
5.3.2　工件坐標系設定　104
5.3.3　快速點位運動(G00)　105
5.3.4　直線插補(G01)　105
5.3.5　插補平面選擇(G17、G18、G19)　107
5.3.6　圓弧插補(G02、G03)　107
5.3.7　螺旋線插補(G02、G03)　108
5.3.8　任意角度倒角/拐角圓弧　109
5.3.9　刀具半徑補償(G41、G42、G40)　110

5.3.10　刀具長度補償(G43、G44、G49)　113
5.3.11　子程序(M98、M99)　114
5.3.12　固定循環(huán)　116
5.3.13　極坐標(G15、G16)　120
5.3.14　比例縮放(G51、G50)　121
5.4　典型零件的鏜銑加工工藝分析及編程　123
5.4.1　壓板零件鏜銑加工工藝及編程　123
5.4.2　支承套零件的加工工藝及編程　126
小結(jié)　133
習題　133

第6章　數(shù)控車削工藝與編程　137
6.1　數(shù)控車削加工工藝分析　137
6.1.1　零件數(shù)控車削加工方案的擬定　137
6.1.2　車刀的類型及選用　140
6.1.3　選擇切削用量　146
6.1.4　確定裝夾方法　149
6.2　數(shù)控車床的編程特點　150
6.2.1　數(shù)控車床編程坐標系的建立　150
6.2.2　數(shù)控車床及車削中心的編程特點　150
6.2.3　絕對編程方式與增量編程方式　150
6.3　BEIJING-FANUC 0i Mate-TB系統(tǒng)的G代碼在數(shù)控車削中的應用　150
6.3.1　進給功能設定(G98、G99)　150
6.3.2　主軸轉(zhuǎn)速功能設定(G50、G96、G97)　151
6.3.3　刀具功能(T指令)　151
6.3.4　工件坐標系設定(G50)　152
6.3.5　自動回機床參考點(G28)　152
6.3.6　基本移動G指令(G00、G01、G02、G03)　153
6.3.7　暫停指令(G04)　155
6.3.8　刀具半徑補償(G41、G42、G40)　156
6.3.9　車螺紋(G32)　158
6.3.10　車削固定循環(huán)功能　160

6.3.11　編程實例　165
6.4　典型車削零件的編程實例　167
6.4.1　軸類零件的編程實例　167
6.4.2　軸套類零件的編程實例　172
小結(jié)　177
習題　178

參考文獻　181