自動扶梯驅動機：設計 安裝 維修

     目 錄
   前言
   第1章 概述
    1.1問題的提出
    1.2驅動機的發(fā)展趨勢
    1.2.1選擇具有優(yōu)良嚙合特性的主傳動機構
    1.2.2設計出體積載荷大 結構緊湊的驅動機
    1.2.3驅動機產(chǎn)品的“三化”
    1.2.4對驅動機進行較全面的研究
   第2章 驅動機的類型
    2.1驅動機應具備的技術條件
    2.1.1驅動機的組成
    2.1.2自動扶梯對驅動機的技術要求
    2.2驅動機主傳動機構的選用
    2.2.1主傳動機構的選擇原則和依據(jù)
    2.2.2傳動機構的性能及對比分析
    2.3驅動機的結構形式
    2.3.1立式與臥式驅動機
    2.3.2整軸式和分軸式驅動機
   第3章 自動扶梯的驅動功率計算
    3.1自動扶梯的主要參數(shù)
    3.2自動扶梯梯路的運動分析
    3.2.1自動扶梯梯路各區(qū)段劃分圖
    3.2.2梯路設計中的若干結構參數(shù)
    3.3扶梯額定速度與驅動機輸出軸轉速的關系
    3.4自動扶梯的阻力計算
    3.4.1逐點法
    3.4.2總阻力法
    3.5自動扶梯的功率計算
    3.5.1逐點法
    3.5.2總阻力法
    3.5.3簡化計算法
    3.5.4經(jīng)驗公式法
    3.6功率計算的源程序
    3.6.1逐點法（POWER1）
    3.6.2總阻力法（POWER2）
   第4章 驅動機典型主傳動機構的設計
    4.1蝸桿副主傳動機構的特點
    4.1.1運動特性
    4.1.2強度特性
    4.1.3用于減速裝置的蝸桿副
    4.1.4蝸桿傳動效率
    4.1.5具有靈活的設計特性
    4.2圓柱蝸桿副共軛齒面形成原理
    4.2.1用仿形法（車削法或稱軌跡法）加工蝸桿
    4.2.2用展成法加工蝸桿
    4.3圓柱蝸桿副的幾個基本術語
    4.3.1蝸桿螺旋線的導程角r1
    4.3.2節(jié)圓節(jié)線節(jié)點
    4.3.3傳動比i12
    4.3.4蝸桿副的中間平面
    4.3.5蝸桿副的正確嚙合條件
    4.3.6蝸桿副的徑向變位
    4.3.7蝸桿副的運動特點
    4.4蝸桿傳動的潤滑原理簡介
    4.4.1齒面間的最小油膜厚度及影響因素
    4.4.2膜厚比
    4.4.3蝸桿副共軛齒面間的潤滑狀態(tài)
    4.5圓柱蝸桿副的“最佳”嚙合部位
    4.5.1蝸輪齒面上的“危險區(qū)”
    4.5.2圓柱蝸桿副蝸輪齒面上的嚙合特性及“最佳”嚙合部位
    4.5.3蝸輪齒面上的“最佳”嚙合略圖
    4.6圓柱蝸桿副合理搭配幾何參數(shù)新方案
    4.7普通圓柱蝸桿副的設計
    4.7.1ZK1蝸桿副的設計與計算
    4.7.2ZI蝸桿副的設計與計算
    4.8ZC蝸桿副的設計與計算
    4.8.1分類
    4.8.2圓弧圓柱蝸桿副的嚙合特性
    4.8.3ZC蝸桿副中的幾個基本問題
    4.8.4ZC3蝸桿副的齒形設計與齒形參數(shù)
    4.8.5ZC1蝸桿副的設計計算
    4.8.6ZC蝸桿副幾何參數(shù)綜述
    4.8.7ZC3 ZC1蝸桿副幾何尺寸計算表
    4.8.8ZC蝸桿副驅動機設計中的技術要求
    4.9偏置圓柱蝸桿副
    4.9.1傳動特點
    4.9.2蝸桿與蝸輪相對位置確定后的“最佳 轉向
    4.9.3幾個基本問題
    4.9.4偏置蝸桿副的幾何計算
    4.10 非對偶展成蝸輪時蝸桿副的設計計算
    4.10.1非對偶展成常用的幾種方法
    4.10.2蝸桿副的設計計算
    4.11 圓柱齒輪副在主傳動機構中的應用
    4.11.1幾何參數(shù)的選擇
    4.11.2斜齒圓柱齒輪副的設計與計算
   第5章 圓柱蝸桿副的制造工藝
    5.1蝸桿與蝸輪毛坯
    5.2蝸桿加工工藝
    5.2.1蝸桿加工工藝規(guī)范
    5.2.2蝸桿磨齒前的精車工藝
    5.3蝸桿的齒面磨削
    5.4蝸輪加工工藝
    5.4.1蝸輪加工規(guī)范
    5.4.2滾齒
    5.4.3蝸輪的精加工
    5.5蝸桿、蝸輪、蝸桿副誤差產(chǎn)生原因及對策
    5.5.1蝸桿齒距誤差及累積誤差
    5.5.2蝸桿齒槽徑向圓跳動超差
    5.5.3蝸桿齒形超差
    5.5.4蝸桿齒面粗糙度誤差超差
    5.5.5蝸輪齒形超差
    5.5.6蝸輪齒距誤差超差
    5.6蝸桿副接觸不良的原因及對策
    5.6.1“最佳”接觸斑點
    5.6.2在蝸輪左右齒面的入口接觸
    5.6.3在蝸輪左右齒面上一邊人口接觸 一邊出口接觸
    5.6.4在蝸輪左右齒面的出口處接觸
    5.6.5蝸輪齒頂接觸 左右齒面呈“月牙形”
    5.6.6蝸輪左右齒面在一周中從輪齒上端接觸慢慢過渡到對
    面的輪齒下端接觸
    5.6.7蝸輪左右齒面在一周中從一輪齒頂部接觸慢慢過渡到
    齒根接觸
    5.6.8在蝸輪左右齒面的齒根處接觸
    5.6.9在蝸輪齒面上輪齒接觸輕重不一
    5.6.10蝸輪左右齒面上一側齒根接觸一側齒頂接觸
    5.6.11蝸輪左右齒面上四點接觸
    5.6.12蝸輪左右齒面上一側接觸良好一側一端小面積接觸
    5.6.13蝸輪左右齒面中間不接觸
    5.6.14蝸輪左右齒面中間小塊長條接觸
    5.6.15蝸輪齒面上斷續(xù)線段接觸
   第6章 驅動機的結構設計
    6.1驅動機結構設計應達到的技術要求
    6.2結構設計中應重視的幾個技術原則
    6.2.1認真了解被設計零件的基本要求和條件
    6.2.2零件的聯(lián)接和配合技術
    6.2.3提高強度剛度和延長壽命的結構設計
    6.2.4合理設計結構 降低振動和噪聲
    6.3驅動機整體設計與考慮的問題
    6.3.1選擇機型確定基本結構尺寸
    6.3.2外觀布置及尺寸確定
    6.4驅動機箱體設計
    6.4.1主傳動機構的裝配形式
    6.4.2箱體上散熱肋的結構形狀
    6.4.3箱體結構的對稱性要求
    6.5整軸式蝸桿副驅動機軸蝸桿的結構
    6.5.1軸承及軸承在軸蝸桿上的位置
    6.5.2軸蝸桿的結構
    6.6制動系統(tǒng)的結構設計
    6.6.1塊式摩擦制動系統(tǒng)
    6.6.2軟抱閘帶式摩擦制動系統(tǒng)
    6.6.3端面摩擦制動系統(tǒng)
    6.7速度限制裝置
    6.7.1離心式限速器
    6.7.2光電式限速器
    6.8非超速逆轉保護裝置
    6.8.1機—電式防逆運轉器
    6.8.2信號控制式防逆運轉器
    6.9減小振動和噪聲的結構設計
    6.9.1避免運動件間撞擊
    6.9.2提高結構的動剛度
    6.9.3擴散阻尼
    6.9.4減小零件噪聲的結構設計
    6.10 驅動機結構設計中應注意的其他問題
    6.10.1合理設計通氣孔
    6.10.2合理設計排油孔
    6.10.3合理選用驅動機表面色彩
   第7章 驅動機的安裝工藝
    7.1驅動機安裝中應實現(xiàn)的技術指標
    7.1.1精心調整主傳動機構的嚙合斑點
    7.1.2完成圖樣要求的軸竄量
    7.1.3精心裝配 達到“最佳”配合
    7.1.4提高表面質量
    7.1.5制動器 限速器和防逆運轉器的安裝
    7.1.6重視跑合工藝
    7.2驅動機安裝工藝流程
    7.2.1測量一批零件精度，擇優(yōu)組合
    7.2.2對主要的大尺寸旋轉零件作靜平衡
    7.2.3徹底清砂、涂防銹底漆
    7.2.4安裝軸系零件
    7.2.5軸蝸桿與箱體配合
    7.2.6電動機定子（殼）與箱體配合
    7.2.7裝軸承支承壓蓋和上軸承
    7.2.8裝配蝸輪 初測驅動機性能
    7.2.9跑合
    7.2.10裝限速器與防逆運轉器
    7.2.11裝制動器
    7.2.12油漆
    7.2.13出廠前的質量總測量
    7.3蝸桿副的安裝
    7.4安裝軸承
    7.4.1安裝軸承應注意的事項
    7.4.2安裝軸承前的準備工作
    7.4.3驅動機用軸承的安裝工序
    7.5制動器的安裝
    7.6安裝中常出現(xiàn)的癥候，原因及對策
    7.6.1在跑合過程中軸承蓋處發(fā)熱
    7.6.2電動機磁力聲增大 有遠距離聽到的鳴叫聲
    7.6.3軸承噪聲過大
    7.6.4空載時噪聲小 承載后噪聲增大
    7.6.5驅動機的滲油和漏油現(xiàn)象
    7.6.6驅動機油溫升過高
    7.6.7輸出軸扭振超差
    7.7驅動機軸竄量的控制
    7.8驅動機的跑合
    7.8.1跑合過程的特點
    7.8.2跑合中應重視的幾個問題
    7.8.3跑合質量檢驗
   第8章 驅動機的維修
    8.1驅動機使用過程中常出現(xiàn)的失效形式
    8.1.1主傳動機構的磨損失效
    8.1.2軸承燒傷失效
    8.1.3驅動機在使用一段時間后 漏油或滲油
    8.1.4磁力器線圈燒損
    8.1.5驅動機在工作過程中振動和噪聲增大
    8.2驅動機的潤滑
    8.2.1主傳動機構潤滑油的選擇
    8.2.2油標值
    8.2.3驅動機中軸承的潤滑
    8.3膠合蝸桿副的修復
    8.3.1機加工修復
    8.3.2手工修復
    8.4更換軸承
    8.4.1軸承損傷跡象及再使用的判斷
    8.4.2軸承的拆卸
   第9章 驅動機的試驗及性能測試
    9.1單項技術指標
    9.1.1抽檢驅動機主要零件的材質
    9.1.2蝸桿與蝸輪的質檢
    9.1.3齒輪的質檢
    9.1.4箱體的質檢
    9.1.5蝸輪軸的質檢
    9.1.6外購件的質檢
    9.1.7控制蝸桿軸系零件動平衡殘留量
    9.2驅動機綜合技術指標的質檢
    9.2.1齒側間隙
    9.2.2軸竄量的測量
    9.2.3磁力器制動力的測試
    9.2.4主傳動機構齒面的接觸斑點
    9.2.5驅動機噪聲的測試
    9.2.6驅動機振動的測試
    9.2.7驅動機承載能力測試
    9.2.8漏油測試
    9.2.9油漆質量檢驗
    9.2.10電動機質量檢驗
   第10章 驅動機的振動和噪聲
    10.1主傳動機構的受力分析及力的計算
    10.1.1功率、轉矩、轉速及傳動效率之關系
    10.1.2漸開線斜齒圓柱齒輪副的受力分析
    10.1.3圓柱蝸桿副的受力分析
    10.2驅動機的動載荷與振動
    10.2.1齒輪副 蝸桿副的振動基源
    10.2.2其他動載荷與振動
    10.3降低齒輪副（或蝸桿副）振動與噪聲的措施
    10.3.1齒輪幾何參數(shù)的選擇
    10.3.2嚙合類型與嚙合參數(shù)的合理選擇
    10.3.3工藝及其他因素對振動和噪聲的影響
    10.3.4降低滾動軸承振動與噪聲的途徑和方法
    10.4電動機聲源與減振 降噪聲的方法
    10.4.1電動機的聲源
    10.4.2風扇的設計
    10.5軸系零件靜平衡和動平衡的影響
    10.5.1對振動和噪聲影響的機理
    10.5.2驅動機應靜平衡的零件和動平衡體
    10.6原動機的機械特性對振動和噪聲的影響
   附表 國產(chǎn)蝸桿副驅動機的選用
   主要參數(shù)文獻